为全力支撑天然气清洁生产，西南油气田公司围绕原料气中酸性组分的深度脱除、尾气二氧化硫减排、净化厂平稳运行以及单井脱硫新技术等关键领域，全力推进天然气净化技术攻坚创效工作，形成了多项技术成果，聚力打造净化技术高地。

有机硫深度脱除技术支撑天然气气质升级。针对含硫天然气清洁生产中有机硫深度脱除的难题，公司开创性提出从物理和化学两个方面同步提高有机硫脱除率的思路，开发出有机硫深度脱除技术，有机硫脱除率达98%以上，并创新关键组分的合成路线，解决了核心组分原料稀缺的问题，助力公司含硫天然气气质升级。与此同时，公司建成了国内首套6000立方米/天（标准状态）羰基硫水解技术试验装置，已平稳运行18个月，平均水解率为99.25%，达到国际先进水平，有力支撑了公司高含硫气田开发。

二氧化硫催化吸附技术支撑尾气达标。针对传统尾气处理过程中易产生废水等二次污染物、工艺流程复杂的问题，公司天研院依托6项课题支撑，聚集设计院、应用单位等多方力量，历时10年持续攻关，建成国内首套二氧化硫催化吸附技术现场试验装置，并连续稳定运行3000余小时，实现超低排放。这项技术能实现装置开停工及异常工况下的尾气达标排放，对油气加工领域的清洁生产有重要意义。

胺液复活技术支撑净化厂平稳运行。脱硫溶液的清洁程度是装置平稳运行的根本保障。近年来，公司天研院自主研发的胺液深度复活技术，可有效脱除胺液中致泡性及腐蚀性变质产物，脱除率达90%以上，整体技术处于国际先进水平。为更好地实现胺液深度复活技术工程化，公司将技术全面升级，形成了在线化、自动化、模块化的在线胺液深度复活技术，开发了工艺包，同时研究形成污水减排技术，污水排放量较原技术减少了20%。这项技术填补了国内市场的空白，保障了脱硫装置的长周期平稳运行。

新型络合铁脱硫技术支撑单井试采。为解决中等含硫气井快速试采的问题，西南油气田充分利用络合铁液相氧化还原脱硫技术，攻关络合铁硫容量低、副盐生成率高和硫黄堵塞管道3项技术难题，开发出具有自主知识产权的络合铁脱硫溶液，形成了配方专利和配套分析方案完备的新型络合铁脱硫技术，形成工艺包并实现应用，为公司单井快速试采提供有力支撑。

西南油气田将持续致力于天然气净化核心产品研发、关键技术攻关，以技术硬实力助力公司绿色、健康、高效发展，为天然气清洁生产提供技术支撑。