胜采厂双控策略破高耗能困局

“看到这组数据，太提气了！”9月3日，胜利采油厂安全（QHSE）（质量、健康、安全、环境）管理部节能管理主管张勇拿到八月份能耗运行数据，语气中难掩兴奋——日液量较年初下降0.1万立方米，吨油气综合能耗却同比下降1.1%。这组数据，成为该厂打赢能耗双控攻坚战的有力证明。

　　开发已达60年的胜利采油厂，管辖的胜坨、宁海油田综合含水率高达96.7%，日产液量13万吨，年度综合能耗曾达到9.03万吨标煤。“高含水往往意味着高能耗，产液规模大、电泵井占比高等‘硬骨头’一度让我们倍感压力。”张勇坦言。2024年，压驱注聚带来的500万千瓦时能耗增量，更让节能工作难上加难。

　　转机来自一场全面动员。该厂成立双控专班，打破部门壁垒，整合技术、生产与管理力量，量身定制“五控五优”系统方案——以控含水、优产液；控电泵、优工艺；控组合、优区域；控设备、优运行；控加热、优地面为核心，为老油田画出清晰的低碳转型“路线图”。

　　“我们把双控工作作为‘一把手’工程来抓，就是要打破‘老油田只能高耗稳产’的旧有观念。”采油厂党委常委、副厂长张宗元表示，“让每一个层级都成为节能降碳的责任主体，从开发源头破解能耗困局，真正让老油田焕发新活力。”

　　在坨28沙二9-10区块，厂里创新运用“3类13法”组合调控技术，经过42井次的精细调整，区块日减无效液量728立方米，单日节电1.09万千瓦时，综合含水稳步下降。“过去总觉得稳产就得提液量、拼能耗，现在明白了，精准控液、优化开发才是可持续之路。”采油厂副总地质师兼地质所所长张城浩感慨道。而在坨203区块，通过压驱注水增能技术，日增原油18吨，动液面回升505米，含水率反而下降2.9%，实现了“增油不增耗”的突破。

　　机采系统作为耗能“大户”，迎来了一场“电泵革命”。“13口深井改用电潜螺杆泵，用碳纤维杆替代钢杆，单井日节电超400千瓦时；关停16口低效电泵井，年节电320万千瓦时，产量一点没掉！”采油厂副总工程师兼技术管理部经理薛云利介绍。更令人惊喜的是，5口应用永磁同步电机的电泵井，综合节电率高达25%，“以往的电泵井是‘电老虎’，如今成了‘节能标兵’。”

　　注水、注聚系统也在“精打细算”中挖掘节能潜力。胜五注通过优化开泵组合，使注水泵始终处于“最佳工况”，系统效率从56.9%提升至59.8%，注水单耗下降0.2千瓦时/立方米。采油管理四区注聚系统更换新型水射流式溶解装置，配合变频调节技术，年节电98万千瓦时。

　　新能源的应用为节能降耗注入绿色动力。在报废井场、班站屋顶、集输泵站周边，45处、总面积26万平方米的场地“变身”光伏矩阵，20兆瓦光伏板年发电量达7400万千瓦时，相当于减少碳排放6.3万吨。安全（QHSE）管理部节能管理高级主管隽大帅指着监控屏上跳动的数据说道：“这些都是实实在在的绿电效益。”

　　节能离不开全员参与。采油管理七区员工提出“坨128区块就地分水”建议，通过改变输水模式，日节电1.2万千瓦时，每日还可节省采出水处理费0.6万元。《抽油机节能操作规范》推广后，700口井年均节电153万千瓦时，员工摸索出的“十项操作法”成为降耗“利器”。

　　今年1至8月，胜利采油厂交出一份亮眼“双控答卷”：综合能耗同比减少107吨标煤，碳排放下降0.3万吨，油气当量反而增长1.05万吨，圆满完成“增产不增能、增能不增费、增能不增碳”的目标。