石化总厂关键指标突破瓶颈

“出汽油罐D201压力低，致使级间凝缩油碳五轻组分在低压状态下析出，增加了富气压缩机负荷……”近日，在石化总厂炼油二部针对“气压机级间凝缩油压油流程改造，降低中压蒸汽消耗”召开的“诸葛亮会”上，众人集思广益、畅所欲言。最终，降低气压机压缩负荷、优化凝缩油压油流程方案得以制订并实施，装置能耗降低了0.565千克标油/吨。

炼油二部是石化总厂的主要创效单元，这样的“诸葛亮会”在该部时常开展。今年以来，石化总厂狠抓装置检修后期平稳运行，积极优化原油资源和产品结构，做好装置分储分炼，前10个月，加工原料油259万吨，完成全年计划的114%，综合能耗、轻质油收率、单因能耗等主要经济指标达历史最佳。

年初，石化总厂汇聚计划、财务、生产、技术和销售等部门的精英，成立优化创效团队，统筹生产经营全过程，算、产、销一体化联动运行，为装置优化运行精准把脉。创效团队持续巩固和拓展炼油创效优势，利用原油调和模型、船燃质量控制模型、外购渣油预算模型、产品产量预测模型等，提前模拟生产运行，减少生产调整波动，保障装置平稳运行。针对催化裂化这一关键生产工艺，他们依据原料性质及时调整催化剂活性、反应温度等参数，优化汽反操作条件，使液化气中丙烯含量提高3.5个百分点，调整主分馏塔热负荷，装置液化气中收率提高2个百分点，创造了较好的经济效益。

作为油田一体化发展的重要部分，今年该厂深挖油田原油资源价值，依托“坑口炼厂”优势，针对高硫、中质、低硫原油特点，通过原料预处理装置开展25次“分输分炼”，10个月共计生产低硫重质船燃产品127万吨，在中石化排名第二。

过去，“综合商品率和综合能耗破9、吨油取水破1”成为该厂无法逾越的“一道坎”。

为打破发展瓶颈，该厂对标先进炼厂，精准公用介质管理，在电、汽、水上持续发力，将综合能耗由高于90千克标油/吨降至63千克标油/吨，达到中石化中型炼厂的上游水平。

在节电管理方面，他们实施叶轮切削、更换、增加变频调速等节能改造，做好错峰用电柔性管理，同期用电减少92万千瓦时；建成装机容量6兆瓦太阳能光伏发电项目，光伏电站产生的绿电供石化总厂炼油生产使用，绿电替代率提升41%以上。

在蒸汽管理方面，他们建立蒸汽运行方式优化模型，合理安排蒸汽能级，实现能级匹配，逐步整改高温管线，减少热量损失和“跑冒滴漏”，消除蒸汽系统减温减压量，蒸汽消耗同期减少1.4万吨。

在减少燃料自用上，他们加强热联合直供料，对关键指标进行周通报、周考核，提高重催装置和原料预处理装置的换后终温和直供料温度，加热炉热效率达到92.25%，10个月节约燃料气900吨。

在用水管理方面，他们优化水务运行管理，提高污水回用率、凝结水回收率，减少循环水排污，降低吨油取水和吨油排水，吨油取水从1.1吨/吨降至0.49吨/吨，创历史最佳。