油田探索设备管理“长效联投”运维模式

来自7家开发单位的12个管理区向设备管理部提报了抽油机“长效联投”运维合作需求。该模式今年5月在东辛采油厂辛一、营一采油管理区先行试点，由开发单位与内部专业化单位签订三年期战略合作协议，共同投入资金与技术，将巡检、维保、检测、维修一体化运行，有效推动本质安全与技术提升。试点运行以来，初步测算单台抽油机年均运维费用由5300元降至4500元。

变化，源于一个绕不开的现实。东辛采油厂设备技术管理部高级主管佘德风坦言，该厂员工平均年龄49岁，管理抽油机、注水泵设备2200余台，一线人员少、设备却逐年老化，传统“自用自维”模式难以为继。

简单外委同样达不到目的：缺乏定价权，单修单算单结，质量无法追溯。长效联投的不同在于，双方从各算各账转向共管设备，都不希望设备坏，也让专业化单位沉下心推广、研究新技术。

承包后，抽油机由胜大分公司胜大石油建设工程公司（以下简称胜大石工建）负责全周期运维，过去受人员和资金条件限制，“想修没钱修、不敢修”的难题正在破解，润滑良好率由82%升至90%。据胜大石工建统计，承包后维修保养工作量同比上涨16%。

油田设备管理部特种设备室主管董浩说，参与各方成为预防性维修管理者，从设备本质安全、技术性能提升去考虑，把“事后治已病”转向“事前治未病”。长效联投，即长周期合作、长寿命周期运维、风险共担、利益共享。

过去合同一年一签，乙方不敢投好配件——下一年不续约，投入就打水漂。现在先签三年战略合作协议，乙方敢放开手脚投入，头一年微利甚至略亏，第二、三年故障率降下来，效益才显现。

合作由设备管理部统筹制定标准：形成维修工艺、操作、质量、定额等4类345项标准，设定核心生产指标5项，过程安全、环保、质量考核指标9项，配套建立标准化工作流程和常态化沟通机制。

考核不再看“修完漏不漏、响不响”的单点结果，而是看油井生产时率和关键设备非计划停机频次，非计划停机要求为零；对象不是单台设备，而是整个管理区设备整体运行指标。

自去年年底起，油田逐步推广高压泵站运维模式，今年139座高压泵站、462台柱塞泵已由地面工程维修中心全面承揽。较去年同期，设备故障率降低30%、维护成本降低12.7%，运维人员由325人减至304人。桩西采油厂今年主动“揭榜”，承建燃烧器“长效联投”运维示范区，协同热力分公司打造示范标杆。与去年同期相比，维护成本降低24%，基层劳动效率提高50%。