18年钻井生涯，智能信息技术支持中心技术发展部经理、智能研发中心经理高杨走了两段截然不同的路。前8年守在泥浆罐边做钻井液技术，跑遍各大工区；后10年扎进数智研发，专啃现场作业的“硬骨头”。

从入行新人到技术骨干，那些熬人的值守日子里，他最清楚一线的难：大量精力耗在数据抄写、核对这类重复活计上，费人费力，还容易出人为差错。用技术手段把人从这些重复劳作里替出来，是他当时心底最真切的念想。

2016年，他从事信息化工作，发挥特长，用一线业务经验领着信息开发走。他第一个下手解决的，就是自己再熟悉不过的坐岗难题：每15分钟测一次液面，人不敢离开，神经一刻不能放松，稍不留神就可能错过溢漏。

他带着团队，把这些年攒下的现场经验，一条条拆成算法规则。传感器精度、预警响应速度，一遍遍磨……

系统上线头一年，前前后后改了几十版。每次去现场调试，工人随口提的不便、说的想法，他默默记下来，琢磨透了，能改的马上就改。

如今，这套系统在济阳页岩油、涪陵页岩气、顺北超深井等重点区块400余口井投用，溢漏预警准确率超95%，获得首届中国石化青年创新创效大赛一等奖。

他清楚现场的问题远不止一处。16类设备各成一派，协议不通、数据不连，各干各的，是行业多年的顽疾。2023年，他牵头啃起了钻井装备一体化集成控制系统这块“硬骨头”。

他带着攻关小组扎进试验场，将一台台设备打通协议，对一道道工序梳理逻辑，前后编写优化代码3万余行，开发设备互锁、安全防碰程序82项，最终串起了所有设备的数据通道，六大核心钻井工况实现全流程自动控制。

也是这一年，数字孪生系统的攻关有了结果。

国内首套基于实时数据驱动的钻井工艺工况数字孪生系统，在牛页一区落地。合作方搭底层框架，核心的业务逻辑适配、数据关联、工况驱动，全靠高杨和团队自己啃。

传感器数据不全，是最大的坎。高杨带着团队，靠着多年攒下的经验做业务转换，把原始采集数据折算成可用的工况数据，硬是蹚出了新路子。

这套系统投用后，设备巡检、搬迁优化、远程决策、调度指挥都能在虚拟环境里完成，成了页岩油数字化示范的核心支撑。

这些年，团队拿了多项公司科技进步一、二等奖，不少年轻人评上了公司优秀见习毕业生、新时代青年先锋。比起奖项，高杨更在意的，是把贴着现场做研发的那股劲儿，悄无声息地传下去。

手里的事一件接一件落地，高杨的步子没停。

以胜利8号钻井平台为样板的数智化钻井队正在推进打造，智能钻井全流程AI场景加快落地，他的视线也不再局限于钻井专业本身，而是慢慢延伸到智能压裂等更宽的领域。

高杨总说，以前很多破不了的瓶颈难题，现在靠技术融合有了破局可能。自己最高兴的，不是攒出了多少项新技术，而是这些技术能在一线现场落地，解决实际问题。

从守在泥浆罐边抄数据的工程师，到领着团队攻坚的数智带头人，岗位换了，赛道变了，高杨心里揣着的念想一直没变——让在井场干活的人，少点重复劳碌，多点踏实安心。