截至五月底，河口采油厂油井开井时率攀上98.5%，同比提升1.08%，油田排名第二。开井时率的提升，背后是一套精细到分钟、穿透到根源的系统工程。

　　影响时率的“拦路虎”主要集中在地面流程、设备运维、电力系统等五类“顽疾”。其中，低压电路问题在雨季尤为突出，管线流程抢修往往造成多井次长时间停产。采油厂向基础管理要效益，通过抓管理、强分析、严考核的“日周月”精细化管控，实现了油井开井时率的提升。

　　“压减每一分钟停井时间”，每日精准卡控停井时间，基层员工严控换皮带、盘根时间，将停井时间压缩到最短、效率提到最高。采油管理九区通过安装可调式滑轨、推广应用齿条皮带，使日常皮带更换平均耗时从32分钟缩短至27分钟。

　　每周分析油井工况与系统节点，采油厂对各个系统节点温度、压力、外输排量、注水量进行定值运行，制订差异化的保养周期和管理方案。稠油区域冬季生产时设定外输加温不低于52摄氏度，掺水加温不低于62摄氏度，以保障生产系统平稳。

　　每月对地面流程、电力系统、设备管理等进行提升，通过井口回压、干线压力倒查流程问题，采取地面管线扩容的方式，打造短流程，加装混输泵，以降低油井回压。一季度，采油管理八区义西接转站将来液卡炉由串联改为并联，注采801站80余口油井外输管线回压整体降低了0.15兆帕。同时，利用停产时间，更换义西线四扣线电缆、30余口油井老旧电缆和控制柜，消除了电力系统隐患；完成28台抽油机及泵类换季保养与调平衡，实现了设备高效低耗的稳定运行。

　　针对作业占井时间这一重要影响因素，采油厂在月初就按计划维护油水井道路和井场，协调工农关系，缩短因车辆、居民区午夜停井等因素导致的占井周期。针对检泵、换光杆等常规作业，全面推行标准化作业流程，明确工序衔接标准，运用甘特图、集约化施工等模式，强化内部技术、工具沟通。建立与作业队伍的联动机制，确保故障井“发现即响应，响应即处置”。多方措施后，采油厂作业占井时间平均节约20小时。

　　过去，流程改造意味着停井，如今采油厂树立“为持续稳产而改造”理念。将流程改造作为提升生产系统可靠性和效率的契机，推行“一井一策”预案，在计划施工前系统评估影响范围，优先采用带压作业、分段施工、临时流程切换等方式，最大限度减少停产井次。优化施工时序，利用低产时段组织作业，配套活动罐车保产，确保改造期间产量损失最小化。

　　数智化赋能也为时率提升插上了翅膀。采油厂实施“时率精益管理”攻坚行动，将时率损失精细到“小时”甚至“分钟”级，开展“零短时停机”劳动竞赛，组织高频短停井专题攻关，调动全员为保时率献计出力的积极性。