截至4月7日，牛页4号井台255段压裂任务圆满完成，累计用电802万千瓦时，供电保障实现“零故障、零中断”。

　　2025年，电力分公司圆满完成33口页岩油井电力保障任务，供电2764.94万千瓦时，直接替代柴油789.98万升，减排二氧化碳2155.47吨。今年年初，油田页岩油项目部发来表扬信，对电力分公司的专业、高效、可靠保障给予高度肯定。2026年，电力分公司计划完成61口页岩油井保障任务。

　　油田压裂作业过去主要依赖柴油驱动。柴油机噪音大、污染重，碳排放居高不下，且燃料成本高昂。经过计算，电驱压裂优势显著，页岩油开发成本降低1.3美元/桶，能耗更低、效率更高、噪音更小。

　　2022年12月，油田启动首口电驱压裂井，义193-斜28井台的电力保障任务。电力分公司用8天完成压裂电力配套施工，一举创下多项行业第一：“110kV作为电驱压裂主电源”“复合材料电杆首次应用于110kV线路”“全国首例31500kVA撬装式移动变电站”。

　　“以撬代站”，是以可循环利用的智能撬装变电站替代传统变电站，将原本需一两年建成的变电站压缩至几天内完成。

　　从点到面全部铺开，面临挑战。油田页岩油井组大多地处偏远，电网基础薄弱。单台压裂设备普遍需要110kV高压电，大负荷冲击对电网稳定性提出严峻考验。部分井台只能采用“电+柴”混合驱动，全电驱的规模效益难以充分释放。

　　电力分公司建立统一撬装变电站的集成接口、容量规格和施工流程，形成可快速复制的技术模板，实现设备在不同井台间即插即用。

　　作为中石化重点工程，牛页1区试验井组20口井全部采用电驱压裂。压裂周期缩短50%；施工能耗降低73%；厂界噪音降至50分贝以下。不仅用电，还用绿电，他们就近消纳自备电厂灰厂37兆瓦光伏绿电，累计消纳绿电1355万千瓦时。

　　后续施工中，针对撬装设备远距离运输与复杂地形，他们创新“拆、运、装”一体循环工法，应用精准吊装可视化辅助系统，刷新同类施工纪录，形成以“油电协同一体化、装备技术标准化、现场施工流程化、项目管理精细化”为核心的“四化”体系，丰页9号井台建设周期由15天压缩至7天。

　　目前，页岩油平均单井电力服务成本降幅达47.53%。电力分公司将70兆瓦压裂负荷纳入柔性负荷池，综合电价降低15%。他们在博兴洼陷，构建“电网联动、资源联供”一体化机制，樊页2HF等4口井全电驱压裂投资大幅降低。