去年下半年以来，滨南采油厂工艺研究所创新应用玻璃钢杆替代传统钢制抽油杆，精准破解油井举升“负载重、能耗高、偏磨腐蚀严重”三大生产难题。目前，首批5口应用井成效明显，日均节电超130千瓦时，抽油机悬点载荷平均下降22千牛，为油区举升系统提质节能开辟新路径，也为同类复杂井况治理提供可靠技术方案。

　　在传统抽油机举升工艺中，钢制抽油杆自重偏大，致使抽油机悬点载荷居高不下，设备运行能耗较大。同时，钢杆与油管的硬性摩擦易引发偏磨问题，加之油井采出水矿化度较高，杆体腐蚀损耗持续加剧，杆断躺井风险时有发生，既影响生产连续性，也大幅推高设备维护成本。此前，相关管理区虽通过频繁检泵、更换高强度钢杆等方式治理，但治标不治本，问题反复凸显。

　　为从源头给抽油机“减负”、破局生产困境，滨南采油厂工艺研究所精准聚焦杆柱上部拉伸段核心受力区域，优选兼具轻质、高强度、耐腐蚀特性的玻璃钢杆推进配套应用。据技术人员孙熙春介绍，玻璃钢杆的抗拉强度可达800兆帕以上。这意味着它已经达到甚至超越了超高强度H级钢杆的水平。其重量极轻，可直接降低抽油机悬点载荷20%至30%，从根源削减电机运行能耗，实现降本与增效双重收益。但同时，玻璃钢杆存在耐温性能有限、抗疲劳性不足、难以承受长期往复载荷以及回收再利用困难等局限。

　　SJSH14-304井曾因采出水腐蚀性强，杆体易断裂，造成躺井，制约油井稳定生产。去年10月，技术团队为该井定制专项改造方案，下入550米玻璃钢杆。该杆体由玻璃纤维与树脂制成，不导电且腐蚀速率为零，从根本上杜绝杆体腐蚀断裂隐患；配套的抗腐蚀特种钢接头，进一步保障杆柱连接可靠性。改造后，该井悬点最大载荷从83.02千牛降至56.28千牛，日均节电50千瓦时，成功实现安全平稳生产与节能创效双赢。

　　从现场应用效果看，玻璃钢杆技术能够有效适配油田高腐蚀、高能耗的复杂工况。滨南采油厂工艺所所长刘贵临表示，将全面总结首批应用经验，在充分论证基础上，立足工况、扬长避短，逐步扩大玻璃钢杆在油井减载举升领域的应用范围，持续优化杆柱组合方案，以技术创新赋能油区绿色高效开发。