今年以来，河口采油厂已投产新井平均单井日产油6.3吨，同期对比提升10%。这是采油厂立足超前、高效建产，不断拓展建产模式、丰富提速技术，实现新井“质效”双提升的生动实践。

　　随着勘探开发程度的不断提升，资源品位逐步下降，河口厂曾经面临井位储备严重不足、无井可打的窘境。

　　油藏研究不停、潜力挖掘不停。河口厂根据油藏类型相似、潜力方向一致的原则，将工区分为五大类型，分区域、分阶段开展，保障精细研究全覆盖，提升地质认识、挖掘油藏潜力、支撑产能建设。

　　河口厂还设立360万元专项资金，以贴近生产实际、见效期快、局部精细刻画的研究为重点，依托外协攻关、自主研究等多种途径逐块推动。

　　新区建产突破传统观念，将目标转向小圈闭、薄储层、窄河道等5类区块，精细刻画，严细论证，编制产能8.1万吨，新建产能4.9万吨；针对老区产能，在找准重建层系井网、重建有效驱替等潜力的基础上，采用动静结合、专人负责的方式开展针对性研究，实现了当年研究当年建产，转化率100%，平均建产周期3个月。

　　摸清了油藏分布规律，也就找准了靶点目标，河口厂井位储备最高时达到160余口，为历年储备最多，且新老区产能结构更加合理。

　　改变传统模式，新井运行提速。河口厂改变过去油藏设计、钻井设计、工艺设计、地面设计“接力跑”模式，统一划定起点终点，各部门并行推进，协同作战，不仅大大缩短了设计时间，还避免了后面节点遇到问题，返回前面节点修改变更的重复性工作。

　　同时，按照“一个方案一个项目组、一口单井一个负责人”的模式，河口厂把新井运行过程中的方案编制、一体优化和跟踪实施这3大阶段细分为32个节点，每个节点都有专人负责，全面压实责任，加快运行节奏，方案编制时间由90天压缩至32天。

　　采油厂坚持生产、调度、技术、设备、安全“五位一体”协同模式，聚焦钻井作业全流程效率提升与风险管控，在运行管理中，组建“地质+工程”团队，提前3-6个月根据地质数据选井位、优靶点，超前匹配钻机与井台方案，规避风险与工期延误，通过专项小组，联合多单位每周协调一次，明确节点，统筹资源倾斜重点区块。

　　针对井位调整、钻机变更等事项，采油厂制定钻井各环节时间标准，依托监督体系跟踪进度，对超期环节及时预警处置，避免工期浪费。同时，构建“监督中心监督+驻井监督+采油厂监督”的“三位一体”钻井监督体系，明确三方职责边界，实现从钻井准备到完井的全过程覆盖。单井周期节约1.63天，比去年同期相比交井增加16口。截至目前，采油厂相比去年同期钻井提速13.6%，固井质量优质率提高5.2%。