无需人工干预，AI（人工智能）在线实时监测油井动液面，再对工况进行智能诊断后，GDN7P210井冲次从1.9次自动优化至2.05次。8月22日，孤岛采油厂采油管理五区GDN7P210井利用智能调优系统，自动完成了生产运行状态的“自检”和“修复”。该井自七月份实施智能调优以来，泵效由66.31%提升至70.59%。

　　抽油井调参是采油班站油井管理的一项常规工作，当油井出现工况变化时需及时调整参数保证正常生产。为提升生产效率，油田研发推广智能调优系统，旨在通过动液面监测、功图诊断进行实时自动调参，实现注采井组生产参数实时优化和智能协同控制。

　　2024年8月，孤岛采油厂作为试点单位，开始推广智能调优系统。“全厂92.3%的抽油机井配备了变频柜，为智能化改造奠定了良好基础。”孤岛厂信息工程首席专家刘建平介绍说。

　　孤岛厂抽调20余名专业骨干，成立智能调优工作专班，在采油管理五区优选30口井做试点。各业务部门间建立起一体化运行机制，地质人员根据开发需要提供井号，工程人员进行智能调优井的优选，生产部门进行参数设置及具体运行，信息化团队则负责算法调试，彻底打破专业壁垒，形成闭环协作的技术攻坚模式。

　　经过数次调研分析、软件优化、效果评价，智能调优系统和AI动液面监测的联动越来越完善，优化效率有效提升。

　　“过去，一口井工况出现波动，需要两三个人花费半天时间落实现场资料、综合分析、调整参数，现在系统自动监测、智能优化参数，我们可以腾出更多时间从事动态分析和单元管理工作。”采油管理五区技术人员王娜坦言，减轻基层负担的同时，更推动了油井管理向精细化迈进。

　　采油管理五区试点的成功，让智能调优技术快速推广至全厂。在此基础上，孤岛厂形成智能调优、柔性采油、柔性注水三大应用场景。

　　2025年，孤岛厂完善《能耗与碳排放双控管理办法》，增加智能调优工作考核，确保责任落实到岗到人。严格执行“日运行、周评价、月总结”工作机制，实时监控运行状态，并将智能调优效果纳入月度考核激励。

　　目前，孤岛厂已有632口油井纳入智能调优系统三大场景，累计节电量达43万千瓦时，单井日均节电12.7千瓦时，节电率10.8%；柔性生产累计节约电费12.1万元，实现节能降耗与开发效益双提升。

　　“我们将协同数智化管理服务中心，持续做好折算动液面系统的提升，保证智能调优精准、可靠运行。”刘建平对智能调优系统的应用充满信心。