在滨南采油厂采油管理八区利页104HF和利页105HF井场，两口红色的高压自喷井矗立场地中央。油井东北角，一套全重力平衡一体化脱水装置正发出低频嗡鸣声。油井产出液经分离器后进入该装置，通过高频电场脱水后流入储油罐。

　　全重力平衡一体化脱水装置已在该井场安全平稳运行7个月，累计处理油量1.8万吨，平均含水率稳定在1%以内，成功破解了页岩油脱水难题。

　　页岩油脱水曾是困扰滨南厂的一道难题。页岩油油品乳化性强且含压裂液，其乳状液为油包水型，采用常规工艺难以实现较好的脱水效果。

　　“利页104HF和利页105HF这两口井投产时，就因为脱水困难成了‘烫手山芋’。”滨南厂采油管理八区副经理高峰回忆道。

　　两口井投产初期产液量近400立方米/天、油量120吨/天。井口产出液脱除天然气后，含水原油被拉运至联合站进行脱水处理。但传统三相分离器依赖重力沉降原理，油水分离不彻底，分离出的物质“水中高含油、油中高含水”，导致联合站内分离器出口含水、外输含水均大幅上升，既增加了后续处理能耗，又影响了系统稳定。

　　不得已，外输油被二次转运至45公里外的滨五联合站，采用两级热化学沉降，在65℃下沉降8小时。即便如此，二次沉降罐出口含水仍明显升高，联合站处理系统受到严重影响。

　　为解决这一生产问题，滨南厂决定采用森诺公司的全重力平衡一体化脱水装置。油井产出液升温后进入该装置，先经旋流分离器分出剩余天然气，随后在高频脉冲电场作用下，乳化液滴界面膜破裂，油水在特殊电场作用下迅速分离，净化油进入多功能罐存储拉运。

　　在放喷生产初期，液量高、含水高，脱水过程无需额外升温加压，可充分利用地层自身的温度和压力，既节能又高效；且装置自动化程度高，配备完备的信息化配置，满足“五化”数据采集要求，仅需一人监控分析参数、远程调整界面及阀门，实现了少人值守，大幅降低了现场人工劳动强度。

　　装置采用全密闭流程设计，无VOCs （挥发性有机化合物）排放，撬装化、法兰连接的方式实现了不动火安装，降低了施工安全风险。“仅用4天就完成了地面工程建产。”高峰介绍，经装置处理后的净化油拉运至联合站净化油罐，缩短了运输距离，降低了拉运成本和吨油运行成本，脱水耗电降低0.543千瓦时/吨。