7月15日，滨南采油厂在郑36-8斜17井完成油田首次“水力喷砂射孔+冲砂+负压返排”一体化作业施工，起下一趟管柱完成了三道作业工序。与常规作业相比，此次一体化作业减少起下管柱2趟，缩短施工时间36小时，保护了地层，降低了作业过程中的井控风险。

　　去年以来，为充分释放油层潜力，滨南厂逐步完善形成了“水力喷砂射孔+负压返排+复合防砂”高效防砂技术体系，见到良好增油效果。同时，水力喷砂射孔、冲砂、负压返排等多工序叠加，带来施工周期拉长、作业成本攀升，一定程度上制约了油井开发效益提升，亟须从工艺上想办法，提高作业效率，缩短施工周期。

　　之前，他们成功研制应用“水力喷砂射孔+冲砂”一体化管柱，起下一趟管柱完成两道作业工序，与常规作业相比，减少起下管柱1趟。今年6月，该厂工艺技术人员对管柱强度、孔径等反复优化，又创新集成出“水力喷砂射孔+冲砂+负压返排”一体化管柱，实现原来三个独立作业工序的无缝衔接，投球封堵洗井通道，进行水力喷砂射孔作业，精准穿透套管和水泥环，打开油层；反循环洗出底部球体，重新打开洗井通道，进行冲砂作业；投入负压服务工具，打开负压返排工具开关，同时封隔器胀封封堵油层，启动负压返排工具，排出近井地带堵塞物，做到起下一趟管柱完成三道作业工序。

　　郑36-8斜17井因油层上部套管破裂停井，为恢复其产能，他们决定补贴其套管后，采取“水力喷砂射孔+冲砂+负压返排”措施，实现深穿透射孔的同时，清除井眼及近井地带堵塞物，实现高效投产。7月初，他们将“水力喷砂射孔+冲砂+负压返排”一体化管柱首次应用于该井，减少起下管柱2趟，既降低了频繁起下管柱产生的激动压力对地层的伤害，又减小了作业过程中的井控风险，提高了施工车辆利用率。

　　目前，一项更具创新性的“水力喷砂射孔+冲砂+负压返排+高压充填”一体化管柱正在紧锣密鼓论证中，成功应用后，预计单井占井周期可再压缩2.5天，单井作业费用降低3.5万元。