在纯梁采油厂大芦湖油区，纵横交错的输油管道将原本分散的边远单井串联成网。这场采油厂“拉油改管输”工程，彻底改变了小营油田数十年的罐车拉运历史。

　　纯梁采油厂共有拉油井270口、拉油罐160座、拉油点147处。近年来，为进一步消除安全环保隐患，降低拉运成本并减轻员工劳动强度，采油厂将“拉油改管输”工程列为年度重点项目，明确“减风险、降成本、提效率”三大目标。去年，该厂依托单项工程、产能建设及自筹成本等方式，编制“拉油改管输”方案14项，对拉油井、拉油罐及拉油点进行压减。截至目前，该厂减少拉油井137口，撤销拉油罐89座，撤销拉油点84处。

　　大芦湖采油管理区注采4站管辖着梁203块、梁8块等7个区块。因油井分散、井距偏远，该站长期依赖36处拉油点、5辆罐车每日28车次往返运输，是典型的“车轮子上的单位”。

　　大芦湖采油管理区副经理冯杰坦言：“装卸油作业不仅工作量大，还会造成VOCs（挥发性有机化合物）排放；罐车在乡村道路上频繁穿梭，存在安全环保风险。”该区域内的小营接转站作为卸油点和西部油区原油外输重要枢纽，管线流体从低后果区向高后果区汇集，运输成本管控及安全环保管理一直是采油厂亟待破解的难题。

　　针对小营油田低产、低液且各区域集输半径较长的特点，采油厂将其划分为西、北、东三区实施管网改造。工程推进过程中，管线需要穿越国家管网、引水渠等区域，施工安全与推进效率面临严峻挑战。为破解难题，采油厂“拉油改管输”专项工作组对地层、井筒、地面进行全方位分析研判，组织协调技术部门、管理区与专业化单位协同作业，完成18处高风险管段施工。其中，穿越国家管网、省级高速公路等“卡脖子”工程达6.6公里。针对配套设备安装等高风险作业，管理区加大安全监督力度，严格控制风险，确保施工安全有序、高效推进。

　　自去年4月开工，历经一年多时间建设，小营“拉油改管输”工程中增压站的43口井实现管输运行，压减多功能罐34座、拉油点26处。该工程有效降低了装卸油安全风险，减少了VOCs排放，消除了雨季拉油车带泥上路等环保隐患，还优化了管理区人力结构——6名拉油人员转岗至油水井管控等岗位，班站员工劳动强度降低50%。小营增压站通过智能化监控系统，实现了“一人管多井、一屏控全场”，为管理区释放出安全、效益、人力的“三重红利”。

　　从“车轮滚滚”到“管道脉动”，新管线不仅串联起油区的效益、安全与环保，更见证着油区的华丽蜕变。

　　“地下的管网不仅输送原油，更输送着采油厂对安全环保的庄严承诺。”纯梁采油厂厂长韩宗元说。

　　今年以来，随着采油厂梁217区块、梁115区块等多个管网陆续投运，这场“地下动脉”的革新，正为采油厂高质量发展注入新动能。