走进临盘区域占地4000余平方米的油田修旧利废再制造示范基地，8台零配件修复设备有序运转。一件件废旧零部件，在这里经再加工后将“重获新生”。

　　这座从无到有的再制造基地，不仅实现了废旧资源的循环利用，更成为油田降本增效的“绿色引擎”。今年以来，油田依托创新再制造技术，累计回收废旧部件8812件，修复废旧设备4540件。

　　“过去常常‘以换代修’，一些局部损坏的零部件直接被丢弃。”油田设备管理部副经理肖虎坦言。这些待更换部件中，近45%经修复后完全能够继续使用。

　　为响应国家《“十四五”循环经济发展规划》和《国内上游设备精益管理重点工作指导意见》，2023年油田建成再制造产业基地，实现了再制造产业从“零”到规模化发展的跨越。近年来，油田创新构建“全生命周期”管理体系，打造“回收—再制造—再利用”完整产业链，搭建集中回收网络，设立54个标准化回收站点，并制定《再制造部件目录》，将曲柄、减速箱、泵轴等32类产品纳入再制造范畴，确保废旧设备“应收尽收”。

　　油田引进高端再制造装备，攻关核心工艺，构建“产学研用”协同创新生态，形成适配不同工况、基材的增材技术，显著提升配件修复成功率。

　　“以前换下的零件直接送废品站，现在都要先‘入院诊断’。”地面工程维修中心德滨机泵维修服务部经理宋新形象比喻道。废旧零部件需要经过车削减材、激光熔覆增材、磨削减材、抛光打磨等多道精细工序，修复后性能接近新品，成本降低了一半。

　　为保证再制造产品的质量，油田建立了严格的质量管控体系。每件再制造产品均需通过三道检测关卡，并赋予追溯编码，实现了“一物一码、全程可查”。目前，油田再制造件应用率达77.9%，且使用中未发生任何质量事故。

　　这项工程还带来明显的环保效益。通过减少新品制造、降低原材料消耗、优化废弃物处理，有效削减碳排放。经测算，再制造4540件设备零部件，相当于减少23.5吨钢材消耗，降低碳排放约54吨。“再制造不仅是降本手段，更是发展方式的转变。”肖虎说。油田规划继续扩大再制造产业发展规模，这条从“废铁”变“宝藏”的转型之路，正在不断延伸。