“装置现场大变样了，异味没了，声音小了，环境也整洁了！”说这话的炼油一部班长张志坚在石化总厂工作了38年，经历过十几次装置大检修。

　　在他的记忆里，这也是检修前停工时间最长的一次。6月15日，石化总厂装置大检修进入停工阶段，12套生产装置先后停运。

　　“就像肠胃镜检查前的排空。”停工期间，工作人员要对所有设备、管线内残存的油气和杂质进行吹扫，确保内部清洁以便检修。

　　停工时间长，是因为环保要求高。“无异味、消黑烟、控噪声”是停工的“硬杠杠”。

　　“监测数据显示，停工期间环保指标全部合格。”第三方监测机构中石化大连院的数据，佐证了张志坚的直观感受。

　　本次检修共涉及12套生产装置的7个有组织废气排放口。

　　在装置区，记者看到了12套撬装式VOCs（挥发性有机物）治理设施正在运行。管线吹扫或储罐蒸罐时产生的废气，通过吸附、分离、冷凝等工艺措施，达到小于60毫克/立方米标准后，方可排放到空气中；含油污水进入污水系统处理，回收的油品则进入不合格油储罐回炼。

　　在石化总厂西北角，80米高的火炬塔静静矗立。石化总厂安全环保部经理薛东告诉记者，“火炬不冒黑烟”是此次大检修环保管控重要指标之一。通过各装置合理有序停工，气体压力平稳，“放火炬”频率大幅降低；同时在废气中加注拔高蒸汽或雾化蒸汽，使火炬燃烧更充分，杜绝了“浓烟滚滚”。

　　不仅仅是气体，停工期间各装置清洗、蒸煮塔器、钝化等产出的17610吨废水，也被按质存储、分类处理。含油污水和钝化后检测合格污水进入污水系统处理，达到排放指标后外排；含硫污水进硫磺气提装置，加工后进行生产再利用；含碱污水进入指定罐储存，处理后实现再利用。

　　检修过程中产生1176吨废料，石化总厂建立固危废储存库，以车辆转运方式实现随产随清；同时通过电子平台，对固危废从拉运、卸车到处置，实现全生命周期管理。

　　6月17日，大检修启动第二天，第一张排污申报表出现在石化总厂大检修环保“三废”排放监管群里。这是石化总厂为强化废水废气排放管控启用的排污申报程序，要求任何排污行为发生前必须提前申报，经职能部门审批审核合格后方可排放。

　　本次检修共涉及8个运行部，为强化环保监管，石化总厂划分环保监管网格，各运行部紧盯环保目标优化停工方案；同时中控室人员通过“生产实时应用系统”中的“废水废气在线监测”“硫化氢监测”等功能模块，实时监测检修过程中的环保指标。

　　“停工阶段，石化总厂环保管控水平与济南炼化相当。”6月24日，集团公司环保督导工作组在石化总厂完成7天的驻厂环保督导帮扶后，也给出了高度评价。

　　“如果把环保停工比作队伍行军，那我们就是负责断后的队伍。”炼油五部经理赵明说。炼油五部管理的硫磺回收装置是全厂最后一个停工装置，负责回收上游装置所有脱硫工艺形成的单质硫。

　　6月30日16时，随着硫磺回收装置通过停工验收，石化总厂正式进入检修阶段。检修项目共计31项，目前各装置正在陆续开展检修动火、脚手架搭设、保温拆除等作业。