6月6日，在孤岛采油厂东10平13井的生产现场，采油管理三区员工孙健仅用5分钟就完成了抽油机角位移维护。“设备下移到1.5米高度，站着就能操作，再不用系安全带爬6米多高的游梁了。”

游梁式抽油机的角位移传感器，如同油井的心电图监护仪，通过精确测量游梁摆动的角度变化，与载荷仪配合形成示功图，为分析井泵工作状况提供关键数据。

传统角位移安装位置距地面6至8米，维护时需攀爬抽油机支架，遇到雨雪天气时更加危险。“去年冬天，有一次爬梯时由于结冰脚底打滑，想想都后怕。”采油管理六区注采602站党小组组长吕学江回忆道。该区433口油井中，有320口存在角位移登高维护难题。

面对这一痛点，孤岛厂以“源头减量 风险降级”为目标，发动全员集思广益，各管理区因地制宜推出解决方案。

采油管理三区首创“平行四边形下移法”，通过镀锌钢丝绳将角位移平行下移至1.5米高度，25口试验井功图数据完全吻合；采油管理六区将传感器迁移至驴头下端内侧，仅需1.3米高的人字梯即可完成操作，降低登高风险，提高了工作效率；采油管理四区在供电方式上做文章，研发直流供电改造技术，用航空插头直连控制柜，彻底告别电池。“这项改造每年能减少200多次登高作业，效率高了，风险低了。”采油管理四区采油工程主任师董辉介绍。

采油管理五区研制的“角位移维护神器”，采用高压令克棒材质，使3人30分钟的传统作业缩减至2人5分钟。该工具已适配全厂90%以上的角位移型号，维护效率提升83%。一线员工称赞：“现在维护角位移就像用长杆换灯泡一样简单。”

更深层的变化来自设备升级。信息化服务中心经理李斯文介绍：“我们正逐步用‘太阳能一体化载荷’替代传统角位移。”这种集载荷测量、位移监测和太阳能供电于一体的设备，可直接生成功图数据，从根本上避免登高作业。通过盘活库存和跨区调剂，全厂3049口游梁机已有1181口井完成升级，492口井实现太阳能角位移与普通载荷优化组合。

在“不浪费一颗螺丝”的原则下，孤岛厂还打出资源优化“组合拳”：将智能油田项目剩余的83台一体化载荷跨区调配；建立库存设备动态调剂机制，使297套闲置太阳能角位移重新“上岗”。

“安全投入不是成本而是效益。”采油厂安全总监李强计算过，角位移下移技术使单井维护耗时降低80%，年减少登高作业票证办理1200余次。一体化载荷推广后，预计三年内节约电池更换费用超80万元。更重要的是，这些措施从源头上消除了高空坠落风险，实现了从“被动防护”到“主动预防”的转变。

从高空作业到触手可及，从分散改造到系统升级，这场由全员参与的设备革新正推动本质化安全不断升级。