4月25日，东辛作业区辛37斜31井施工现场，智能化修井机挥舞着机械臂，精准抓取油管进行起下作业。井口处空无一人，一旁的司钻房内一名操作员轻点按钮，指挥着整套系统顺畅运转。

从事作业工作20余年的闫希军怎么也没想到，曾经需要5到6人协同作业才能完成的工作量，现在只需要1人即可完成。“再也不用一直盯井口了。”油气井下作业中心东辛作业区营二作业项目部司钻闫希军感叹道。

当前，智能化技术正以迅猛之势向各行各业渗透。油田主动拥抱科技浪潮，从油藏勘探到油气开采，再到经营管理，全力探索数字化转型与智能化升级的新路径。

面对传统作业模式高风险、高强度、高耗能的现状，油田党委以“机械化换人、自动化减人、智能化无人”破局，“十四五”以来累计投入10.04亿元，完成211套作业设备的自动化升级，作业设备自动化率已达60.3%。

油田设备管理部经理丁涛介绍，油田党委将作业自动化作为推进风险减量降级、提质增效降本的战略举措，锚定“省心、省力、省时、省人、省钱”的提升方向，通过建立矿场应用、技术研发、生产制造“三位一体”机制，历时六年先后完成四代技术跨越。经集团公司科技鉴定达到国际领先水平，锻造出支撑油气主业高质量发展的利器。

在辛37斜31井作业现场，网电智能化修井机利用AI(人工智能)识别技术精准定位，自动液压吊卡、液压钳、机械手精准完成提放油管指令，实现一键连续起下管柱，人员劳动强度降低90%，井口接害风险减少58%。

装备技术进步带动管理提质提效。油田以装备革新为核心的作业革命正全面提速，通过构建“研产用”一体化创新生态，不仅实现了作业装备从跟跑、并跑到领跑的跨越式发展，更形成了覆盖油气田全生命周期的智能作业解决方案。自动化设备的规模化应用推动作业系统全员劳动生产率提升近30%，用硬核科技改写了作业工人“苦脏累”的行业印象。

“油田正从设备应用方转型为行业技术引领者与标准制定者。”在设备管理部副经理肖虎看来，通过创建油气装备联合产业基地，整合优势科技资源，创新跨界推行“大兵团”作战模式，油田已成功构建了作业设备自动化领域的全自主知识产权技术体系。该体系在应对国际贸易争端中形成了核心技术屏障，有效突破“卡脖子”困局，为能源装备自主可控筑牢根基。

不仅是作业自动化装备迭代升级，绿色转型的步伐也在加快。在城区作业点，降噪隔声罩的安装有效阻挡噪音，电动修井机静谧运行，噪声值降低至50分贝。目前，油田作业设备电动化率已达54%。相比燃油设备能耗降低近70%，“油电混动”模式开辟出绿色发展新路径。

油气井下作业中心经理苏志凯表示，装备迭代是专业化队伍高质量发展的必然需求，更是作业系统“四提一降”的支撑保障，智能化设备实现井口、场地无人化，就是实现安全效益的最大化。

“下一步，面对页岩油、CCUS(碳捕集、利用与封存)、新能源、超深层开发等新领域、新业态，油田将全力构建全场景安全绿色、全流程数字智能、全时段快速高效的作业模式，为我国油气行业贡献可复制、可推广的‘胜利作业范式’。”丁涛说。