2月16日，注汽技术服务中心注氮项目部ZQ-ZDD01设备正在CQC4-14-X422井场进行氮气调剖施工。这是该中心成功改造的首台套高压分子筛注氮设备。

改造后的设备每小时注氮能力恢复至850标方，基本达到新设备水平，氮气纯度也提升至96%，实现“老树开新花”。自2024年10月9日改造投运以来，已累计完成注气施工26井次、注氮量162.9万标方。

该设备自正式投产运行，至今已服役超过10年，属于典型的“高龄老旧设备”。不可逆的老龄化使其出现了膜组性能衰减严重等问题。

“膜组性能衰减带来的直接后果，就是每小时注氮能力从900标方降至600标方，还引发了一系列‘并发症’。注入速度、运行效率、工作量等指标出现‘三低’症状；每标方气用电单耗越来越高，能耗强度不降反升。年老体弱多病，又赶上‘就医通道’受阻，也让该设备在为主业提供高水平、专业化支撑时，显得力不从心。”注氮项目部副经理张传佳说。

张传佳解释，作为关键零部件之一，过去膜组只能依赖进口，不仅进货周期长，而且价格昂贵且仍在持续上涨。受国际形势变化的影响，现在“有钱都买不到”。

为改变现状，他们通过研究国产高压分子筛与现有制氮工艺技术耦合，升级注氮装备核心组件，实现对工艺捆绑进口膜组首次国产化替代。先后完成包括ZQ-ZDD01设备在内的2台套膜制氮设备分子筛改造。

支撑保障油藏效益开发，装备能力发挥是硬核支撑的关键。该中心注重面向开发单位油藏需求，高度协同创新力量、要素配置，集中攻关，初步形成了注蒸汽、注氮气、二氧化碳吞吐、CCUS（碳捕集、利用与封存）等与开发场景对应的装备矩阵。

CQC104-3井与CQC104-X51井相距5公里，完成搬迁转场至少需要5个小时。2月21日，该中心应用首台套实现“三车转场、三零施工”的ZQ-ZDD02新型注气站，仅用时2小时便完成搬迁。

“我们现在进行设备转场搬迁，开上车说走就走、停下车直接就位。搬迁辅助劳务、车辆的成本费用节省下来了，每年200余次吊装作业风险也相应消减。”该项目部ZQ-ZDD02经营单元负责人莫涛说。

减少占井周期，把更多时间还给油井。2024年，通过借助装备集成升级和信息化建设，注汽技术服务中心35%的注气站取消附属设施。

随着27台移动站控指挥车投入使用，注汽（气）设备搬迁作业实现“三车转场”，全年共960口井实现从平台接单到启炉注气24小时完成。单井占井周期较中心成立初期平均缩短3至4天，相当于每年还给油井生产7000余天，间接增油2万多吨。