去年作业交井13968口，超出年度计划468口；单井施工周期缩短至7.0天，同比减少0.6天；单动力年均误工时间减少140小时，同比提速7.9%……

这些向好的生产运行指标，得益于油气井下作业中心构建的作业提速“大生产”模式。2024年，油气井下作业中心通过引入新机制、新设备和新业务，激发了活力、增强了动能、提升了效率，使生产运行驶入了“快车道”。

新机制谋划提速顶层设计

在ST3-3X211井场，油气井下作业中心胜采作业区作业准备项目部副经理廖生鹏有条不紊地指挥搬迁工作，与以往的忙碌状态形成鲜明对比。

过去，搬迁吊装作业多、风险高、手续复杂，导致作业效率低下。如今，通过将“吊装”改为“叉装”，采用叉装机大循环、双吊或双叉配合、卡车区域联动等措施，单井搬迁时间缩短了1.5小时，日均高风险作业量减少了37.5%，廖生鹏的工作压力大大减轻。

从最初搭建专业化油服公司的“四梁八柱”，到模块化“双循环”搬迁、车辆优化运行十项措施、压减误工“四项机制”等新制度的实施，油气井下作业中心的顶层设计不断完善，生产运行更加顺畅。

车辆计划信息实时监控平台的建立，实现了内外部车辆的同级、同步、全时段管理，确保了运力资源的最佳配比，单车日均创收同比增长12.1%。

通过信息化手段精准获取生产运行大数据，督导与问责并行，油气井下作业中心的年度生产误工时间同比减少了17.6%。

2024年10月，油气井下作业中心围绕安全环保、生产运行等七项重点工作开展了“百日攻坚竞赛”活动。活动开展以来，单井周期同比缩短了4.85%。

新设备擦亮提速智慧底色

2024年，油气井下作业中心滨一作业项目部司钻马学松最引以为傲的是“员工变‘懒’了”。

这得益于作业设备的迭代升级。

自动化是提高作业效率的关键。目前，油气井下作业中心的大小修作业自动化设备达到171台，自动化设备占比58%，打造了纯梁、现河两个自动化设备示范区，示范区人均劳效提升了23%。

连续油管修井机的应用，节省了油管接箍连接的时间，使作业速度提升了3倍。10台连油修井机全年完成工序2653道，创收1.2亿元。

“免吊装”叉装机使作业搬迁时效翻倍。过去，吊车作业从进场装车到设备卸车落地需要三四个小时，且需要6人以上配合完成；如今，3人操作“免吊装”搬迁仅需一两个小时。

随着机械化、信息化、自动化的推进，油气井下作业中心的修井速度不断提升，实现了少人化、低碳化、集约化、少接害、降风险的目标。

新业务加强提速技术支撑

近日，油气井下作业中心传来喜讯：作为中心的第一口侧钻示范井，STTXN15井仅用18.5天就顺利交井，率先完成了侧钻25天的周期目标。

通过修前方案论证、修中技术指导、修后复盘提升，以及加大导斜开窗一体化、液压随钻扩眼、极速开窗等工艺的应用，油气井下作业中心秉持全方位提速提效理念，全年钻进进尺34609米，同比增加82%；侧钻交井71口，同比增加17口。

新业务与新技术的结合，实现了效能倍增。针对页岩油、页岩气、超深井、滩坝砂等特殊油藏和井位对作业设备要求逐年提高的实际情况，油气井下作业中心加大了特殊工序、重点井的“小修+大修”“自动化+连油”“自动化+带压”双动力链式配合模式的应用。原本计划30天工期的WZ36-17X20井，应用自有技术施工后，仅用19天就完成了交井。

修井作业的提速，离不开压驱作业和带压作业的助力。“压驱+”技术的运用，实现了62台动力一个季度注水109万立方米、创收1172万元的高效益。

如今，通过构建提速“大生产”模式，油气井下作业中心的业务“多点开花”，工作质量持续提升。