“过去对电量只能旬度分析，而现在能够每天分析。”近日，胜利采油厂安全（QHSE）（质量、健康、安全、环境）管理部节能主办张勇说，依托能源与碳排放管控中心，他们每天都能实时了解能耗变化情况，对各节点各系统运行做到可视化。

张勇口中的“能源与碳排放管控中心”，是利用互联网技术和信息化手段，配套运行、管理及考核机制，实现了全产业链、全过程“降能耗、减损耗、控物耗、减排放”。

作为老油田，油田面临着高生产难度、高产量任务、高成本压力、高能耗排放等诸多问题。近年来，集团公司发布《中国石油化工集团有限公司绿色低碳发展白皮书》，明确要求用 “互联网＋”的方式提升企业能源管理、碳排放管理水平，通过“典型示范+全面推广”模式建立覆盖生产型企业的能源管理平台。

2020年开始建设的这个平台，监测对象和范围如今已扩大到综合能耗、电能监控、天然气监控、新能源监控、甲烷减排、碳排放、系统管理7个方面，能耗品种做到全覆盖，能耗管控实现全过程。

每天上百万条数据通过“EPBP”（油田勘探开发业务协同平台）电力采集等系统被采集，源源不断进入能源与碳排放管控中心。油田能源管控专班成员李来俊告诉记者，该平台可以实时集成分钟级大数据，检测能耗数据，做好数据预警，分析能耗变化原因，通过能效评价优化节能方向，根据分析评价结果自动推荐优化方案，为节能决策提供依据，用数据驱动节能减排稳中有进。

能源与碳排放管控中心建设不单纯是信息软件建设，油田依托该系统的大数据计算模型，对现场的生产、能耗等情况精准分析、评价优化和异常督导，再把异常信息推送到节能、工艺、生产等各岗位，为现场的能源决策提供支持。

“数在传，云在算，人在干”。他们变线下诊断优化为数据建模、专家论证诊断的数模联动模式。针对节能风险、低效区重点提升优化对象，系统基于大数据优选建议，专家作为技术主体论证整改方案，基层人员作为执行主体执行整改方案，各单位负责人作为监督责任主体落实责任。通过每日对比分析，对于效果不明显或仍处于低效区的节点，进行下一轮次的能效评价、分析和优化，形成能耗闭环管控。

平台运行4年来，能耗和碳排放总量持续下降，2023年实现了增产不增能、增能不增碳、增能不增费。作为国内油气行业率先建成的能源与碳排放管控中心，该系统已推广到江汉、江苏、中原等油气田企业。