将原油样品放置水浴锅加热后，再放入常压蒸馏测定仪器内，经过204摄氏度蒸馏，40分钟后，一种接近透明的液体分离而出，通过专业仪器检测出有机氯含量。

“牛25来油有机氯含量0.9毫克每千克，合格。”9月18日，常健开始了一天中的第一次化验。作为油气集输总厂的有机氯化验员，像这样的操作，他和同事每天要重复20余次。

含水和有机氯两项可控指标是原油检验的重要指标。油田规定外输原油含水小于等于1.5%、原油中有机氯含量小于等于1毫克每千克。

“有机氯一旦超标，不仅对炼油设备造成损坏，很难剥离，严重影响油田的效益和质量信誉。”油气集输总厂原油储运专家牟鲜介绍。

每天，油气集输总厂担负着12家开发单位的原油储输销任务，输销原油约4.5万吨，任何一路油品质量出现波动都会导致油田外销油品质量事件。

作为油田外销原油把控的最后一道关口，油气集输总厂一直将“用质量说话”贯穿生产全过程，通过分析影响有机氯管控的关键节点与过程风险点，明确了油品取样、设备检测、规范操作、留样封存、过程监督、信息上报、异常处置等7项质量控制节点，101项过程风险点，制定135条质量异常管控措施，压实各级管控责任。

“样品的代表性非常重要，如果在有机氯含量稍高时取的油量少，含量较低时取的油量多，就会改变油样的代表性，无法对油品做出正确的判断。”牟鲜说。

为了解决这个问题，油气集输总厂在“开发单位来油、总厂内部转输、胜利原油外销”3个阶段的25个交接点上，安装自动取样器，合理设定取样点、取样频次，实现全流程、全节点连续自动取样，保证油样的代表性、及时性。

“只要觉得有异常的数据，我们都要重新检测,确保每一批油都呈现最好的状态，每一滴油的品质都代表着胜利。”常健说，在这种监督与管控下，原油的各项指标严格控制在安全范围内,让油田下游的炼化企业感到放心。

油气集输总厂编制了质量异常专项应急预案，设计《有机氯预测管控速算表》，一旦发生超标情况，根据应急预案采取流程切换、限输、停输等应急措施，不让一滴不合格原油外流。今年年初以来，油田外输原油质量合格率达到100%。

油气集输总厂副厂长王希国介绍，强化自身的同时，他们还与上游开发单位建立有机氯管控的一体化应急机制，加强与下游企业的沟通交流，不断提升工作标准和质量水平，为每一滴原油把好质量关。