由油田自主研发的碳纤维复合材料近日在胜利油田、河南油田等集输管道、容器修复中得到推广应用，修复集输管道63条、储罐型容器33座，置换碳纤维复合材料罐顶5座，累计使用超过24个月，碳纤维复合材料在油田生产应用中实现新突破。

碳纤维复合材料作为国家战略性新材料，广泛应用于军工、航空航天、体育等领域，但在油田集输管道、容器修复中应用受限。技术检测中心联合国内科研院校和碳纤维生产企业，研发碳纤维补强工艺、碳纤维复合材料常压储罐罐顶制备工艺，以及3D复合材料罐顶结构设计技术、原位修复增强一体化施工工艺，形成纤维增强复合材料罐顶更换技术，突破了树脂体系在水下等潮湿环境无法固化的技术难题。

新型树脂体系具有凝胶时间短、耐湿热等特点，成功解决了集输管道、容器、储罐罐顶“老龄化”严重、腐蚀穿孔频发等问题。同时，他们建立了适用于油田的复合材料修复工艺与标准体系，配套关键工艺技术，提高了油田集输设备的维修效率，形成油田采输设备快速修复及延寿技术体系，填补了碳纤维修复技术在油田集输设备领域的空白，为碳纤维复合材料在现场应用奠定技术保障。

碳纤维复合材料与传统行业金属材质相比，具有抗化学腐蚀的特性，能有效减缓油井采出液对机采设备、集输管道、容器、储罐等设备的腐蚀，且重量降低30%，使用寿命也更长。

新材料的应用不仅降低了“跑冒滴漏”等安全环保事件的发生概率，降低了材料消耗和作业费用，而且与传统修复工艺相比，无需停输，修复效率提升2倍以上。该技术在油田集输管道、容器、储罐修复过程中无需动火作业，有效避免了传统维修动火作业而带来的安全风险，实现本质化安全。

据统计，该技术已累计修复油田集输管道8220米，储罐型容器33座，有效减少了因腐蚀损伤、穿孔泄漏造成的损失，累计节约维修资金达3500万余元，为中国石化下游化工产业创造新的效益增长点。