立秋，酷暑还未落幕,阳光依旧炙烈。8月15日，注汽技术服务中心滨南注汽项目部注汽3站1501号炉生产现场，站长范博带领两名员工正在进行设备转场搬迁。

　　设备多、人员多、车辆多，曾经这样的“大场面”，因为有了新型注汽站，如今只需要7名员工和2个拖车就可以完成。

　　“一机多用”功能合并

　　一键启动，液压支撑腿瞬间就位。

　　“单人不费多少力气就能完成绝大部分工序，这是从来没想过的事。”谈起注汽设备改造，注汽9站站长毛林说。说话间，他摇动摇把，将注汽锅炉烟囱缓缓放平。

　　每台注汽锅炉有6条液压支撑腿，转场后需要人工将70吨的注汽锅炉升高垫枕木，原先需要5个人近3个小时的“车轮战”。

　　“今昔对比，差别真得很大。”注汽11站站长董玉飞说，“以前搬迁从早上8时到17时，需要一直待在现场。”管理着两台活动注汽锅炉的毛林，正在王庄油区郑366区块注汽施工作业，该区块稠油井较为分散，几乎每口井注完都需要转场。

　　将一线员工从繁重工作中解放出来，成为中心设备改造的首要任务。中心对注汽附属设施进行技术革新，针对设备转场中流程反复拆装、频繁动火等问题，他们对流程进行标准化设计、工厂化预制，减少了动火焊接风险，员工劳动强度大大降低，提升运行时率8%。现如今，7名员工完成了过去20个人的工作量。

　　设备设施模块化搭建

　　锅炉尾部流程拆卸12分钟、车头连接设备11分钟……注汽锅炉转场速度不断在刷新。

　　“2+12”是注汽站搬家的“标配”，即锅炉和水处理装置两台注汽装备、12台附属设备设施。设备设施多，施工车辆多，让原本不大的操作现场显得格外拥挤。

　　模块化搭建，是中心设备提升改造的主攻方向。

　　过去为了防范风险，防护措施越建越多，安全管理的核心却越来越远。如今，摒弃传统治理理念，以设备设施轻量化、工艺流程简化、操作无人化实施工艺流程再造，将管理逐层“外扩”改为逐层“内切”。

　　中心先后启动实施改造项目30多个，以电控代气控、功能合并等措施，“一机多用”减少注汽设备设施总量，由传统“2+12”模式精简为“2+1”模式，配套流程从16个减少到11个，设备转场由10小时压缩至3小时。

　　全面取消附属设备

　　上半年，滨南注汽项目部锅炉搬迁95井次，搬迁费用同比去年下降15万元。

　　搬迁费用降低得益于新型活动注汽站全面取消附属设备设施。

　　据了解，设备精简后，搬迁吊车使用频次降低，但由于设备长度在18米，大部分注汽现场受场地影响，转场半径不够，需要吊起锅炉尾部减小转弯半径，这无形中增加了安全隐患和搬迁费用。

　　为此，通过对注汽锅炉加装辅助转向，降低场地、道路对设备运输限制，注汽转场效率大幅提升，进一步压减转场施工车辆。以单井搬迁为例，以前需要卡车12辆、拖头2辆、吊车2辆，费用约23800元;如今仅需要3辆拖头车，共计8100元，单井搬迁费用节约近6成。

　　截至目前，中心依托专业化装备集成升级、信息化融合，年降低搬迁、运输等辅助劳务支出850万元以上，注汽效率提升20%，实现设备全面升级保障效率，把更多时间还给油井生产。