与2020年2月相比，现河采油厂水井结垢速率减少50%至80%，作业管卡比例下降9.5%，交大修比例下降7.3%，注水井井下结垢量减少50%。这些数据的降低意味着每年可节约作业成本2400万元。

　　历时3年，36个监测点，320次奔现场，36288个化验数据,215口井现场管柱结垢情况跟踪核对，从调研技术到筛选防垢剂，再到防垢效果评价与跟踪，现河厂工艺技术人员打破了高温高盐回注水结垢治理“束手无策”的僵局，从“治不了”转变为“治得好”，形成了源头治理、流程管控、节点监督、效果跟踪、评价整改的一整套注水井全流程闭环防垢治理办法，投入产出比高达1∶6。

　　现河采油厂油井采出液含水达95%，回注水平均矿化度高达3.6万mg/L，且高含钙、镁、碳酸氢根等成垢离子，井下碳酸盐垢结垢严重。长期以来，该厂多次治理回注水，但现场注水井测试遇阻、注水压力升高、作业管卡交大修比例持续升高、注水井吸水能力下降等问题仍频发，回注水结垢问题严重制约着水驱油藏的开发。

　　自2020年2月开始，现河采油厂工艺技术人员着手调研分析，以回注水结垢严重现场问题为导向，以解决制约水驱油藏高效开发问题为目标，通过现场调查、实验论证、技术分析、研究探讨、室内评价等多重分析，探索一条本土化的高温高盐回注水结垢治理之路。

　　“不好治并不代表不能治。”现河采油厂工艺研究所所长石明明说，“思路决定出路，面对看似不可能解决的难题，我们就是要用创新思维考虑问题、解决难题，用技术撬动效益。”

　　工艺技术人员紧紧抓住“一滴回注水的生命历程”这一关键链条，全流程分析，从地面和地下分别跟踪各节点成垢离子的变化情况，通过建立管径与流量之间的关系模型，实测推算回注水在不同位置的结垢速率，跟踪监测腐蚀结垢情况，确定最优加药方案、最优防垢剂选择方案等。

　　他们调整了史南、郝现、郝一、河68撬块四座采出水处理站防垢剂加药位置，将加药位置从注水站改至采出水处理站，通过源头加药实现了地面沿程到井下防垢治理全覆盖。此项方案实施后，每年防垢剂用量不变，但防垢作用区域增加至39个单元，覆盖地质储量16865万吨，涉及日注水量2.65万立方米，实现了稀油地区90%覆盖率。

　　为进一步验证防垢效果，工艺技术人员从最难治理的史100等结垢典型区块重新出发，面对井深高温、矿化度高的“顽疾”，他们加强科技研发，经现场取样、研究及室内评价，形成了高效的耐高温酯化型复合防垢技术体系。今年1月，史100地区可对比的注水井治理后结垢速率平均下降53%，其中史3-6-更7井油管结垢厚度由治理前4毫米降至1毫米，结垢速率下降75%。

　　“下一步，我们将以高温高盐回注水结垢技术体系为新的出发点，不仅治得了，还要治得精、治得准，用化学技术手段为油藏开发助力。”现河采油厂采油工艺主管师兼化验检测室主任毕志峰说。