10月5日，在滨南采油厂利943区块利567-斜23井现场，该厂工艺研究所技术人员与工程公司技术人员在一起根据该区块首口井实钻数据深入分析，在补充设计中将这口井的造斜点由1700米优化上提至1300米，实钻后定向段机械钻速提高了25%。

立足于优质井位储备、一体化运行、大幅提高单井产能，近年来，滨南采油厂加大与乙方合作深度、广度，全方位、全过程、全链条推进新井提速提效提产提质，实现开发突破，连续两年钻井工作量全油田排名第一，钻井周期分别同比缩短35%、23.7%。

作为甲方，滨南采油厂强化服务意识，积极为乙方提供良好的施工环境，在组织运行上确保每道工序衔接24小时在线“无卡壳”。

他们实施的以“设计合同不等待、开工验收不等待、测井固井不等待、完井数据制定不等待、物资供应不等待、复杂情况处理不等待”为内容的“六不等待”运行机制，大幅度压缩了非生产停待时间；严格落实“设计、合同、工农关系、环境评价”四同时运行要求，进一步保障了运行节奏。

双方在运行的全过程中，充分协同优化，缩短钻井周期。利939-斜6井作为滨南采油厂与工程公司一口合作井，钻头的行进轨迹在其钻入地层前，就进行了优化——由5段制改为3段制，相当于在满足井网需要前提下，钻头从地面到靶点少拐了两个弯，轨迹更丝滑、路线更短、耗时更少，优化后，钻井周期缩短至6.46天。

路程短了，速度也要更快。单6-15-斜1井是浅层大位移井，井底位移接近一公里，论证后优选“4刀翼19毫米混合齿PDC钻头+5头5级高效螺杆”提速工具，完钻井深1582米，钻井周期5.46天，较设计周期缩短42.5%。

在井身结构优化上，他们结合地层岩性描述和临井资料分析，对各层无特殊岩性、无异常高压层井均采用“二开”钻井方式，区别以往“三开”钻井方式，套管可直达人工井底，直接减少钻井周期和费用。

同时，他们共同推进技术升级，提升开发效益。为更好地匹配滨南厂效益开发，双方从钻井、压裂到投产，全过程进行钻完井一体化工艺优化，在滨南利567区块率先实施了“缝网压裂”。对比以往“长缝压裂”，能创造更大的油层改造体积，为油藏提供更多导流通道。

在利567扩区块，工艺合作开发优势更加明显。压裂液注入排量由9立方米每分钟提高到14立方米每分钟，每层改造体积由9万立方米提高到20万立方米。双方配合使用一体化变黏压裂液，悬砂能力更强、对地层伤害更小，还能实现按需实施调整压裂液黏度，更好地满足缝网压裂需求。在压裂前先注入二氧化碳的技术，让地层岩石变冷变脆，从而降低地层破裂所需压力，让压裂液更容易进入地层制造裂缝。

相比较早开发的利567区块，利567扩区块在储层条件变薄、变差的情况下，依靠技术升级，实现了产量提升，平均单井日产油达到8.2吨，较利567区块提高3.2吨。

以井工厂为开发模式的平方王油田、滨255区块等区块为乙方固化经验、持续提升施工水平提供了实战环境。利853斜04井更是创下了中国石化3000米至3500米井深年进尺破7万米的最快纪录。截至目前，滨南采油厂与工程公司合作开发区块已达12个，共动用含油面积22.5平方千米，动用地质储量2072万吨，部署总井数164口，共计完钻新井61口，新建产能达10.96万吨。