“张班长，今天下午16:00切换加工低硫原料，内操控制好加工量的提升速度和电脱盐运行，副操在流程改动过程中严格执行手指口述操作。”4月13日，石化总厂炼油一部经理李云在交接班会上安排工作任务，强调操作注意事项。像这样的原料切换加工，一季度以来完成了19次，累计生产船用燃料油34万吨。

炼油一部原料预处理减黏装置是石化总厂的“龙头”装置，是原油加工工艺的第一道工序，主要生产汽油、柴油和低硫重质船用燃料油。今年年初以来，该运行部积极探索炼油新模式，优化炼油工艺，改变过去原料油混炼模式，提升装置创效能力。

他们根据原油性质，通过改变生产工艺参数，“分炼”生产出不同的石化产品，创造最大的经济效益。对于硫含量高、密度低的原油，最大限度生产汽柴油和下游装置原料；对于硫含量低、密度大的原油，主要生产低硫船用燃料油。通过实施“分炼”，在增加装置边际效益的同时，进一步抢占了低硫重质船用燃料油市场份额。

在此基础上，该厂积极关注成品油市场变化，通过优化生产工艺，多产高价值产品，提升创效水平。三月份，根据汽柴油价格涨价实际，他们通过调整常压塔顶、减黏装置工艺参数，降低石脑油终馏点10度，多产柴油5000余吨。为了降低船用燃料油产品的柴油调和量，多产柴油产品，对减黏装置单元进行升温操作，减黏炉出口温度从360摄氏度升高至395摄氏度，减黏渣油黏度降至目标值270平方毫米每秒以下，最终实现减黏渣油黏度降低53%，柴油调和比例大幅降低，节省柴油500多吨，运行增效440万元。

与此同时，石化总厂还大力实施技改技措项目。炼油一部广泛发动岗位员工，积极开展“一查两提”活动，提出各类合理化建议10多条，挖潜增效效果明显。消防蒸汽线增加回水和机泵喷淋水改为消防水，解决了冬季防冻凝“常流水”和“小白龙”问题，既提升了装置现场标准化水平，同时又节约了蒸汽和新鲜水。新鲜水消耗同比降低1000余吨。为解决部分机泵低负荷运行工况差的问题，在减压渣油泵、常一中泵、常二中泵增加高压变频器，为常三线泵、三中泵安装切削叶轮，每天可节电1600千瓦时。通过优化加热炉操作，加热炉排烟温度降低5摄氏度，氧含量降低0.5%，加热炉热效率由92%提高至93%，既节省了能源又减少了氮氧化物排放。