休眠了45天的设备，重新恢复运转。11月2日，随着石油化工总厂炼油一部原料预处理减黏装置成功引入原油，5日生产出合格产品，装置进入全面开工阶段，标志着2021年大检修工作圆满收官。

　　此次检修共包括11套生产装置、7套公用工程及辅助配套系统，涉及检修项目3600项，技改技措74项，同步实施船用燃料油生产配套项目10余项，为打造中国石化低硫重质船燃生产重要基地奠定了坚实保障。

　　石化总厂每三年检修一次设备，目的是为了消除工艺设备运行过程中存在的隐患，充分释放原料预处理装置加工能力，提高船燃产能，为总厂转型发展夯基固本。但这次检修有所不同，被称为历年来要求最严、标准最高的大检修工程。按照集团公司要求，本次检修后石化总厂将告别“三年一修”，改为“四年一修”，这意味着装置连续运行时间更长，对检修质量也提出更高要求。

　　高标准体现在绿色环保方面。石化总厂认真分析研究炼厂停工检修期间造成环境污染的因素，制订严格的环保防控措施。通过市场调研，引入两家承包商、共9套“VOCs”治理撬装设备，回收停工吹扫过程中的油气。

　　该设备通过“水吸收+药物吸收+汽水分离+冷凝+油气捕捉+双级吸附”等一系列工艺措施，将各装置停工吹扫或储罐蒸罐时产生的含有“VOCs”、硫化氢等废气引入治理设备，全部实现密闭回收。同时通过加密监测手段实施不间断监测，确保VOCs排放浓度低于120毫克/立方米，保护了大气环境。

　　本次大检修的14720吨废水为高浓度碱洗除臭钝化水、含油废水、含硫废水，怎么处理?

　　石化总厂根据各类废水特性、排放量，合理制定排放计划，用罐车将高浓度废水拉运至储罐储存，后期回放处理，将低浓度含油废水直排污水处理厂，将含硫废水送至酸水气体装置处理合格后排放至污水处理厂，让每股废水都得到妥善处置，确保外排水达标排放。

　　高标准体现在质量管控方面。此次检修工作量大、风险管控难度大，不仅涉及大修改造项目3600余项、同步投资项目4项，而且引进承包商队伍20支，总人数达到1600人，交叉作业、高处作业、起重作业、临时用电等高风险作业，都给检修质量和安全带来挑战。

　　石化总厂牢固树立“质量事故就是安全事故”的理念，他们从设计把关、物资采购、施工过程、质量验收等方面实现全流程质量管控，引入胜利监理、金钥匙监理、中石化监测、省特检院等第三方力量，共同把好质量标准关。

　　他们还邀请中石化青岛安工院专家，为他们培训安全监督队伍，狠抓施工现场“低老坏”，把每一处现场都打造成为标准化检修现场，全程检修未发生一起安全事故。