东辛采油厂辛一管理区37-7站的14口油井取消专职管护人员，单人劳动生产率提升500%;使用免维护轴承，将抽油机轴承维护周期由以前的半年提高至8年;使用新型电机滑轨，将抽油机皮带更换耗时由以前30分钟降低至10分钟。

　　这是油田提升改造抽油机设备管理技术后，辛37-7站的现状。设备使用寿命延长、员工工作强度降低效率提升是油田将该站打造成中石化抽油机综合提升示范基地后所取得的成绩。

　　今年，中国石化启动设备精益管理示范基地建设，提升抽油机本质安全，从源头做到节能环保、节省人力、降低物耗。示范基地建设实现全过程省心、省力、省时、省人、省钱。

　　效益最大化向来是设备精益管理的最终目标。今年七月份以来，油田在示范基地建设上从根本上改变管理模式，严格执行“三册”管理及抽油机现场管理，打造“技术+”模式。示范基地聚焦碳中和，推广应用永磁电机代替老式电机6台，效能由三级提至一级，优化工艺配套，打造“长寿命”工程，应用长效润滑油，将抽油机保养周期由6个月延长至3年。

　　辛37-7站抽油机外观全部使用海工专业油漆，将防腐年限由原来的3年提升至8年，节省材料成本和施工成本52.6%，节约费用2.65万元/台。辛一管理区副经理耿林说，相比经济效益，作业安全的提升及人员优化是管理区得到的最大收益。

　　油田共有抽油机2.2万台，设备体量大，能耗高，每台抽油机平均使用寿命约15.7年。通过对大量老旧抽油机返厂维修的过程中，与厂家沟通协调，将综合技术应用于返厂维修及新购置抽油机，大大提高抽油机使用寿命。下一步，油田将以东辛采油厂辛37-7站示范基地为模板，制定《抽油机精益管理建设规范》，在15家采油厂进行深度推广应用。