滨南采油厂近期对单18-斜61井实施“酸化+”配套工艺技术后，效果显著，措施前日产油量2.1吨，措施后日产油量6.6吨，日增油量4.5吨。

　　单18-斜61井于2019年投入生产，产量递减快，动液面逐渐加深。近期功图显示异常不出油，洗井后未恢复，判定为存在地层堵塞情况。针对该井各层间非均质性差异大、笼统改造难度大的问题，技术人员分析研究后，决定对其实施两级分层“酸化+”大排量改造+深抽复合措施改造油层方案。同时，酸化后把泵挂深度由1807米加深至2001米，提高深井泵沉没度。

　　单18-斜61井的成功解堵，是滨南厂深挖存量创效潜力、打造高效措施改造工艺、创新实施“酸化+”解堵技术的一个精彩缩影。

　　油井结垢是制约油田生产的主要因素，会对产油层造成伤害，影响原油产量，降低产能，增加油井维护作业频次。该厂技术人员通过作业现场情况跟踪，发现结垢井主要集中在平方王油田中区南、滨37块、滨649块等井深大于1500米渗透率低的区域，且结垢堵塞及井筒需求呈现复杂多样化态势，传统意义的储层酸化解堵工艺已不能完全满足现场生产。

　　对此，这个厂立足边研究、边治理的思路，在积极开展结垢机理分析的同时，不断扩展升级酸化技术，集成新配方、新工艺，创新形成以酸化预防体系和酸化进攻体系为主要内容的“酸化+”解堵技术系列。今年年初以来，已实施油水井酸化96井次，累计增油4620吨，累计增注88200立方米，恢复水驱储量156万吨，有效提升了采油厂的存量开发效益。

　　突出“防”字，措施前置。针对生产井结垢导致抽汲不顺畅及遇阻的现象，技术人员认真落实井况，优化施工工艺，采取“酸化+”不动管套管酸化除垢。6月上旬，滨37-16斜2井泵工作出现异常，采取热洗加药等措施后，未恢复正常生产。技术人员制订不动管酸化措施，优化酸液配方和顶替量，通过反替、浸泡、挤酸解决垢卡问题。实施后当日便恢复正常生产，获得日产油量3.9吨的良好效果。

　　同时，他们树立降本增效理念，转变以往"小修不成大修上"的观念，对起管柱时垢卡或结垢现象明显的作业井，配套实施“酸化+”小修酸洗技术。滨4-5斜203井检泵作业起管柱时遇卡，在解卡无效后，决定实施酸洗解卡方案。通过洗、替、泡、挤等措施实施后，该井成功解卡，有效避免了小修转入大修作业，节约大修成本50余万元。

　　以酸化预防体系为主的“酸化+”解堵技术的成功实施让技术人员充满信心。于是，他们进一步扩展应用范围，强化酸化与其他工艺的集成，创新实施检泵井作业酸化、逐层递进式解堵、酸化防砂一体化、仿压驱酸化等酸化进攻体系技术，来满足油水井日益复杂的解堵增产需求。

　　单18-斜57井在检泵作业中被发现抽油泵内、井下工具中均有不同程度的结垢。技术人员决定利用检泵时机增加酸化措施，并针对该井油层非均质性强的特征，制订出分层酸化措施来均衡改造油层。措施实施后，单18-斜57井日增油量4.8吨，累计增油336.1吨。

　　滨649-斜47井是一口低渗透油井，以往常规酸化解堵处理半径小、有效期短。借鉴水井压驱理念，技术人员对该井实施仿压驱酸化，通过大排量酸化施工扩大泄油半径，提高酸化改造体积，同时顶替液加上破乳剂、黏土稳定剂来提高油层保护效果。措施实施后，该井取得日增油量2.7吨、阶段累计增油209吨的良好效果。

　　“目前采油厂已初步建立‘酸化+’解堵技术体系，可解决当前油水井结垢问题，保障油水井正常生产，提高生产时率。”该厂工艺研究所所长李大军说，“但随着生产形势的复杂化，‘酸化+’解堵技术体系也必须着眼新的矛盾。下一步，我们继续按照油水并重、以水为先的理念，扩展技术体系应用范围，强化油水互联治理，进一步提升油田开发水平。”