12月11日，从孤岛采油厂驻地向西约20公里的垦71平5井场，土早已冻得硬邦邦，采油管理九区注采901站站长张兵正对设备进行维护保养。虽然天气越来越冷，但是张兵以往冬天巡护的“心病”却不见了……

　　张兵负责的油区有13口电加热井，这些井分布零散，每逢恶劣天气，都需花费大量的时间和精力去现场调试相关参数。

　　“刮风下雨易让井场湿滑，一旦车开不进去，我们就只能走进去，一口一口地调整。”张兵介绍道。而如今，孤岛采油厂的一项创新技术，彻底治好了张兵的“心病”。

　　2020年，孤岛采油厂通过信息化改造，实现井筒热力降黏井的智能管控，在大大降低员工工作强度的同时，进一步实现节能提效。据悉，该技术在全厂推广应用后，一年预计可节约电费366万元。

　　井筒热力降黏是保障孤岛采油厂特、超稠油单元必不可少的辅助举升技术，主要包括井筒电加热和闭式热洗循环两类。参数优化过程复杂、人力成本投入较高等因素，是该项工作的主要桎梏。

　　为此，孤岛厂一方面对井筒电加热及闭式热水循环进行改造升级，先后更新了多功能电表、控制屏、无线路由器,建立了局域网服务器，使工艺参数具备远程采集条件;另一方面在计算机端制作了井筒降黏力控组态控制系统，实现了工艺的远程控制。

　　不仅降低劳动强度，而且实现节能提效。13口井的能耗数据让采油管理九区技术员李月欣喜不已，她给记者算了笔账：通过该技术的避峰填谷等功能，每月可节约电量8万千瓦时，除去13万元的投入成本外，管理区每年可创效益45.7万元。

　　让数据多说话，让员工少跑路。工艺研究所机械采油室主任刘家意进入孤岛厂自主研发的井筒降黏力控组态控制系统，20口相关井的参数尽收眼底。几次按键之后，他便完成了所有相关参数的优化调整。刘家意介绍：“过去，因为上传下达流程繁琐等原因，落实一口井的参数，往往需要3个多小时，若是降黏参数优化，需要的时间则更长。”

　　如今，通过井筒热力降黏的智能管控，孤岛厂通过计算机便可以实现远程启停控制、报警预警、参数优化、避峰填谷节电等多项功能。刘家意说，该技术降低了热力降黏的管理难度，释放了人力资源活力，也为采油厂工艺信息化建设提供了思路和借鉴。