截至七月份，油气井下作业中心共施工作业井7343口，平均单井周期7.2 天，同比去年8.25天压减1天。

　　在人员同比减少240人、疫情影响710口工作量的情况下，用半年时间就实现了“单井周期压减1天，生产经营稳中有增”的目标，其背后的原因是该中心始终秉持“一切误工皆可控”的工作理念，内抓管理，外控协调，将效率提得更快、效益算得更细。

　　创新机制抓优化

　　2019年，油气井下作业中心累计施工周期251万小时，正常作业时间为203万小时，非作业时间48万小时，占比近20%，存在很大挖潜空间。

　　“中心每天正常运转着300多台作业动力，如果单台动力每月压减占井1天，那么一年就缩短占井周期3600多天!”油气井下作业中心井下作业工程首席专家杜汉松算了一笔账，“消减误工是创效的最大潜力点。”

　　目标就是方向。针对疫情防控和低油价带来的部分属地作业工作量不平衡、不饱和等实际情况，油气井下作业中心瞄准“单井周期压减1天”这一攻坚目标，创新建立了穿插动力运行、区域资源共享激励、内部模拟市场、与开发单位协同会商等提速提效六项工作机制，推动协同联动、提速提效。

　　桩西作业区作业项目部与采油班站实现“一对一”协同联动，上半年作业施工同比减少等停时间265小时，措施增加交井43口。“下一步，我们将发挥项目部一体化优势，加大外联内控力度，做到产量、效益双增。”桩西作业区经理苏志凯对持续攻坚创效充满信心。

　　强化衔接提效率

　　作为连续生产保障单位，无论维护、新投还是措施井作业，工序一旦确定下来，关键是如何提高加速度。这个中心开展作业全流程节点写实与价值分析，确定作业设计、搬迁、准备、验收、施工以及完工等各节点标准作业流程及施工周期，实行分类分因素误工管控，推行人机分离、模块化搬迁、特种车辆驻井等十项提速措施，在工序流程中抠时间、提效率。

　　滨南作业区探索作业搬家新模式，抽调特车项目部、作业准备项目部等单位20余人成立搬迁组，承担吊装施工、井架立放、现场标准化等施工任务，实现轻量化施工、专业化搬迁。在由s16x332井搬家到s10-3-29井过程中，搬迁组提前做好“打包”准备，装卸时间由3小时压减至2小时，提高了作业时效。

　　东辛作业区每天运行近50台动力，70%的作业井地处城区内部，一直受午停、夜停、限行的制约，每天误工时间约有12.5小时。他们推行“长白班、短夜班”倒班模式和应用网电修井机、胶皮油管枕头、隔音板等降噪措施，大小修搬迁与开工准备时间分别压减1天、0.5天。针对车辆限行问题，将特种车辆停放在作业现场或边远前线驻地，进一步提高车辆出勤率、正点率，车辆误工同比降低13%。

　　协同发力共创效

　　作业施工不仅依托甲方开发单位，还要有配合单位的助力，内外协同发力消减误工时间，最终实现共赢。

　　油气井下作业中心通过线上“油田作业市场管理平台”和“作业+采油”一体化运行，线下“一对一”提速提效协调运行，项目部与对应的管理区建立信息共享机制，分层级与采油管理区开展沟通交流、对接协调，着力化解方案设计、审批流转变更、甲供材料供应等运行梗阻。一至七月份甲方配合误工22.60万小时，同比减少11.85%。

　　截至7月底，在10家采油厂累计发布的作业工作量中，中心占比达到68%，同比提升15个百分点。

　　在加强甲乙方沟通协调的同时，中心探索实施作业区和属地开发单位“提速增效双向考核”办法，对“谁造成损失谁承担责任”进行双向付费考核，就像甲乙双方分别握着一个计时器，随时监控作业进度，激发提速提效主动性。

　　七月份，东辛作业区提前8小时完成营11斜170井施工任务，单井每天增油50吨，采油厂奖励作业区5000元劳务收入。