围绕压裂效率提升20%、产能提升10%的控制指标，4月中旬，油田采取集中办公方式，对准备压裂的48口井进行优化，设计压裂产能由5.3吨提高到6.9吨，提高30.1%，设计压裂效率大幅提高，平均单段压裂费用由90.3万元降到76.8万元，降幅14.9%。

　　采油工程是产能开发的“临门一脚”。工程技术管理中心钻完井室高级主管刘江涛直言，针对油田剩余未动的低渗油藏开采的成本高、效益差等问题，通过优化压裂技术，增加泄油体积、提高缝控储量，最大幅度的提高单井产能和采收率，实现效益开发。

　　百日攻坚创效行动启动后，油田制定压裂提产提效设计优化指导意见，根据专家组建议及现场施工反馈情况，统一形成了地质工程一体化压裂技术优化“七项举措”，一体化工序衔接“四个不能等”指导意见，指导2020年储层改造工作。

　　5月12日，牛25斜74、斜75、斜76井同井台三口油井，三毫米油嘴放喷，标产66.7吨/天。“效果出乎意料”,在东胜公司工艺所油改室责任师康寿兴看来，得益于压裂理念“少液多砂”向“多液增能”的转变，围绕少井高产、提高缝控储量的地质需求，技术人员不断打磨升级压裂技术，实现单井产量不断提升。

　　4月8日，牛25斜76井最先施工，采用“前置CO2增能+缝网压裂”技术。该井施工过程中，根据油压的变化从地面触摸到断层，实现了和油藏对话，及时调整泵注程序，将“预备队”投入“战斗”，达到了施工方案动态调整。

　　在接下来的两口井，采油与地质进行动态融合，对施工井层系与断层的距离进行精细刻画，指导压裂方案调整，设计进一步优化升级，效益进一步测算，投资进一步追加，极尽动用了断层周边的剩余储量。

　　“效益实现即时测算，投资即时追加，物料即时到位。”康寿兴介绍，以往，同井台的压裂施工方案往往同时设计，流程固化;如今，根据前期施工情况，及时调整压裂施工设计，往往施工前一天还在打磨优化，实现了一体化运行。

　　只有提高单井产能，效益才能评过去。刘江涛介绍，油田采用“系统节点”式组织管理模式，梳理流水线作业措施的各个环节，根据施工过程的不断认识，多部门协调运作，实现设计及时优化、施工无缝衔接、效益不断提高、管理灵活多变。