有的水井在酸化后压力下降明显，但一开井还是注不进水;有的水井随着酸化频次的增加，酸化有效期和初增能力明显下降。由此带来的是，低渗油藏整体注采矛盾突出，开发指标低、地层能量差。

　　一直以来，这些问题困扰着现河采油厂工艺所的科研人员，也因此被称作“老大难”。

　　两年前，现河厂创新酸化增注模式，开展分级溶蚀、改性降压增注技术，实现了低渗水驱油藏储量有效动用，低渗油藏水驱开发水平全面提升。

　　以柔克刚，撼动“老大难”。截至目前，现河厂累计实施113井次，增油2.3万吨，节省费用近100万元。

　　不敢动的“老大难”

　　2017年10月，“搁浅”了两年之久的史3-16-10井被提上作业日程。再次决定上措施，对管理区和工艺所技术人员来说，都需要勇气。

　　这口井是名副其实的“老大难”。停摆前，它经过了增压、酸化、袖套射孔加酸化复合增注等各种措施，效果均不理想，有效期短且压降不明显，始终不吸水。

　　2016年，针对低渗油藏整体欠注严重、区域差异性日趋明显的现状，现河厂工艺所全面分析了整体低渗油藏产注能力、增注井史、物性差异，提出了区域差异化增注的理念，以渗透率和孔隙度为主要依据，将所有油藏划分为三类区域。

　　因为渗透率低且极差大，这口井所在的区域被划分为最棘手的III类区。2016年，这类区域的水井也一度停止了所有的作业措施。工艺所副所长张江坦言，因为没有更好的手段所以不敢干，怕白花钱。

　　这样的井不在少数。2017年的统计数据显示，在现河厂，III类区疑难欠注井有77口井，占欠注井的41%，日欠注水量达1000余立方米，涉及14个单元，影响水驱地质储量850万吨。

　　守着这样一大片夺油上产的阵地，对现河厂而言，实现这类井增注技术的突破，迫在眉睫。

　　打破“统一配方”

　　提上作业日程后，技术人员对“老大难”井——史3-16-10井采取了分级溶蚀增注。从注不进水到日注水36立方米，目前已稳定注水300多天，累计增注6473立方米。

　　史3-16-10井的成功，建立在此前几口井成功的基础上。

　　2017年，通过对油藏物性差的储层开展微观机理认识研究，工艺所找到了注水困难的关键因素，针对III类区开展了分级溶蚀增注技术攻关。

　　工艺所打破传统模式，创新实施了分级溶蚀工艺。所谓分级溶蚀，就是根据不同单元储层矿物组分含量及构成，形成不同单元的核心增注配方体系，优化了处理半径，实现打通地层微孔隙、增加有效渗流通道的目的，保证了最佳溶蚀效果，破解了瓶颈制约，取得了增注技术的突破。

　　2018年3月31日，实施分级溶蚀增注后，官11-斜11井开井后油压33.5兆帕，由不吸水升至每天24立方米，对应的油井官11-3、官11-斜10见效明显，井组累计增油2138吨。

　　这口井的注水效果让工艺所和管理区的技术人员都松了一口气，也对新技术的应用更有信心。首次试水成功后，现河厂又选取了几口井进行了尝试。史3-16-10井的成功也就水到渠成了。

　　分级溶蚀技术填补了区域差异化增注技术的空白，实现了III类区欠注井措施无效变有效的转变。截至目前，现河厂已开展分级溶蚀增注技术24井次，与前期对比措施有效率由28%升至96%，有效期由32天增加到260天，恢复地质储量187万吨，累计增油7700吨。

　　疏通地层“毛细血管”

　　不仅仅是以史3-16-10井为代表的III类区存在注水矛盾，物性相对较好的I、II类区域的水井尽管措施有效率高，但随着酸化频次的增加，有效期和注水能力都明显下降。在常规酸化“泡、洗、酸、排”四步法增注模式下，酸化后通常要排酸。

　　反复对比分析后，现河厂认为造成不见效的原因主要是排酸后的二次堵塞。“酸液没有完全有效利用就排出去了，反应后产生的沉淀物往井筒跑，在近井带造成二次堵塞。”张江解释。

　　工艺所通过创新实践改性降压技术，有效解决了I、II类区域的注水问题，实现增进联通、精准推进、扩大波及、降低伤害、绿色高效的增注目标。

　　在张江看来，这项技术的另一个突破就是注水井酸化后不返酸。这样的处理方式除了提升增注效果外，还大大缓解了生产运行及安全环保压力，节省了成本费用。

　　陈官管理区技术人员郜治国算了一笔账。酸液不外排后，压风机、罐车台班的压缩可节约平均单井车组费用5000元，残酸返排量减少可节约平均单井残酸处理费2440元，酸化平均施工时长也由7小时降至4小时。

　　这项技术不仅应用在低渗油藏，现河厂在断块油藏也推广实施了不返排增注技术。与常规酸化对比，初增能力大幅提升，目前累计实施56口井。

　　面对低渗油藏注采矛盾突出、开发指标低、地层能量差这个“老大难”问题，现河厂创新酸化增注模式，开展分级溶蚀、改性降压增注技术，实现了低渗水驱油藏储量有效动用，低渗油藏水驱开发水平全面提升。截至目前，累计实施113井次，增油2.3万吨，节省费用近100万元。