9月4日，在胜采厂会议中心一会议室，油田专家验收小组全体成员经过严格检查、综合评议后，一致认为胜采厂单井原油含水化验室整体通过考核验收，标志着该厂化验室标准化建设取得了阶段性重大进展，所有在建项目均获得圆满成功。

　　管理区注采化验室由35个减至7个，操作人员由70人减至50余人，设备由225台减至110台。这是胜采厂自2016年以来，为满足油公司体制下油藏经营管理需求，着力打造新型采油管理区，持续推进单井原油含水化验室质量改进和提升带来的显著成效。

　　采油厂副总工程师尹文军介绍，在实施油公司改革前，采油厂共有4个采油矿，分管35个采油队，每个采油队均下设化验室，每个化验室设置2个化验岗，共有70名化验工负责2420口油井的含水化验任务。改革后，原采油矿划分成7个采油管理区，采油队改为注采站，但注采站中仍保留了化验岗，形成了“班中班”状态。

　　“这种运行模式，既与改革要求的注采站主要承担现场油水井生产运行管理任务不相符，而且在实际生产中存在着诸多弊端。如原有单井含水化验流程不适应油藏经营管理需要，现有的管理要求、化验工艺、操作标准需要进一步提升、规范等。”尹文军说道。

　　为破解改革出现的新问题，该厂创新思路，统筹优化，通过创新机制、提升技术、规范管理，不断推进原油含水化验室专业化整合、标准化建设，充分盘活人力资源，不断提升运行水平，着力打造提质增效新亮点。

　　这个厂先后组织人员到大庆油田、东辛采油厂辛三区等实地考察，反复就注采化验室的机构、流程、技术、场地等内容进行规划设计、剖析论证，按照“统筹规划、分类实施，修废利旧、效益优先，标准引领、持续提升”的原则，制订了注采化验室专业化整合方案。2016年，采油厂自行筹措资金259.6万元，将分散在单个注采站的化验室，集中整合到采油管理区，把全厂35个化验室整合成7个化验站。同时，这个厂推进化验室标准改造，制定并发布了采油厂化验室标准，进一步明确了化验室标准配置、布局外观、标识标牌、HSE要求，规定了原油含水化验标准、设备功能、技术参数，还重新规范了化验工作的标准化操作流程，统一操作规程、数据处理，实现了信息共享和“四化”对接。

　　针对以往传统蒸馏法含水化验工艺，属于高危、高强工作环境，化验室日均化验50井次，蒸馏工作时间长达7.5小时的现状，这个厂通过化验方法的优选、设备的改造升级、工作流程的梳理，在油田率先进行了原油含水化验方法变革，改进了蒸馏化验设备，推广应用智能含水蒸馏装置，实现自动化密闭操作，进一步改善环境状况、降低工作强度。在此基础上，该厂还大力推行实施了油离水集中回收处理工艺，在化验室后面安装地下油离水罐，与室内水池连接，化验工在室内分样时，分离出的油离水很方便地倒入水池，大大减轻了工作量，实现了清洁安全生产  。

　　“通过提升技术，工艺改进，现在接触化学毒物浓度降低，操作环境质量提升，化验岗位已由‘冷板凳’变成了热门岗位。”采油管理四区资料化验站站长王琴如此说道。

　　为打造标准化原油含水化验室，规范管理，提升水平，这个厂严格标准化布局、规范标准化现场。在布局改造中，他们结合现场实际修旧利废、配套优化，对标识标牌、墙面地面、操作台面等，统一外观、颜色、尺寸和材质。在现场管理上，他们对人员、设备、材料、环境进行目视化管理规范，按照“样桶摆放、存样、分样、蒸馏、离心、样桶清洗、清洗”区等进行功能区分，实现了整理、整顿、清扫、清洁、自律等“5S”管理要求。在此基础上，该厂对化验室标识、标牌、化验室操作规程、岗位责任制等各项管理标识进行统一设计和制作，实现了规范化、标准化管理。目前，胜采厂已相继完成了对管理一区、二区等6座化验室的标准化改造工作，并顺利通过了油田的考核验收。

　　通过探索推进化验室专业化管理、标准化建设，不仅有效地精简了化验机构，减少了操作人员和化验设备，还进一步降低了劳动强度、改善了工作环境。尤其是设备的更新和维护费用大幅度减少，电费明显下降，溶剂油的使用明显减少，仅注采化验站运维费用年均节约479.2万元，年降低幅度为36.4%。目前，该厂化验室标准化建设模式已在油田范围内进行了全面推广，并多次在中石化相关专业会议上进行典型经验介绍。