2017年，纯梁采油厂实施油井措施188口，措施有效率84.57%;增加日油能力218.5吨，累增油5.28万吨;吨油措施作业成本943元/吨，比计划降低57元/吨。

　　纯梁采油厂已有30多年的开发历程，目前进入了中、高含水开发期。油井综合含水率逐年升高，腐蚀、结垢问题日益突出，加之低油价下的连年亏损，使采油厂一度面临生存发展危机。

　　倒逼技术人员算细账

　　为了破解经营困局，纯梁采油厂牢固树立“一切成本皆可控”的理念。2014年，采油厂转变思想观念，加大成本考核力度，地质所、工艺所成为油田首家既考核产量指标又考核成本指标的单位。“既要管增加多少产量，又要管花多少钱。完不成产量任务、成本超支，还会被层层降职。这一考核模式，无疑给我们戴上了双重‘紧箍’。”工艺所所长韦修海告诉记者。

　　2017年年初，采油厂为工艺所下达了增油4.1万吨、成本4100万的双重指标任务。新的考核模式倒逼技术人员算细账，他们将指标分解成“产量指标、成本指标、管理指标”三大项9小项，把每项指标落实到14个组成单位，明确了各单位职责，并应用“三线四区”经济运行模型，建立完善措施效益论证平台，坚持“事前算赢”机制，算清效益账，多干效益活、多产效益油，力求花最少的钱、增最多的油。

　　低成本开发战略

　　通过各项论证，采油厂将降低成本提高效益的“低成本开发战略”作为核心工作，制定了以老井稳产、措施增产和水井治理为主线的低成本开发方案。同时，每项措施都有低配和高配的决策，技术人员针对油井生产情况制定最低成本开发方案。

　　针对油井腐蚀结垢情况，采油厂实施小剂量酸洗释放产能达到增效。樊151-4井进行小剂量酸洗后增油3吨，成本增加仅0.7万元。他们还进一步改变酸洗配方，制定分层酸化、利用缓速酸、添加水伤害处理剂的实施方案。2017年，采油厂共实施酸洗45口，累增油2691吨，增加吨油成本仅167.2元/吨。

　　为解决因腐蚀结垢导致老井躺井问题，采油厂结合单元特点完成单元加药热洗方案优化，并对管理区日常井维护管理和问题进行指导，进而控制躺井数量、延长检泵周期、提高生产效益。在对油井腐蚀结垢治理方案优化后，药剂使用量减少近四成;连续加药井数较优化前增加两倍，极大节省了人工劳动量;平均检泵周期延长135天，创造经济效益800万元 。创建了油井腐蚀结垢治理新模式，为更进一步精细治理提供了思路。

　　向高难度大斜度井挑战

　　“2017年，我们还向高难度大斜度井挑战。高892平2井通过优化工艺技术、精细核算成本费用进行大斜度井压裂后，措施吨油降低了1690元。”工艺所酸化压裂室主任陈斌告诉记者。

　　到目前为止，他们实施压裂14口，预计平均单井吨油成本708元/吨，实现了夹缝中求生存的高效益措施目的。采油厂还实施了堵漏剂封堵和成本较低的套管补贴、稠油井合注汽转周、稠油注采一体化工艺、泵升级提液、泵加深挖潜增油等16口措施，累计增油3200吨，吨油措施作业成本降低290元/吨。

　　对于一口多层段、长跨度注水井，一般采用分层注水或是采取封堵复射的方式控制高渗层注水量来实现层段均衡注水，下一套分层注水工具仅材料费就几万元，封堵复射的方式更是需要一周到两周的作业周转时间，还不能保证精确控制注水量。“针对这一情况，我们研发了低成本投球调剖技术，在不动管柱的情况下施工，可以大幅缩短作业时间和占井周期，不但工艺操作简单易行，还节约了生产成本，同时大大降低了作业风险。”工艺所注水室主任魏世俊这样介绍。纯26斜01井是纯化油田纯17块纯26组的一口注水井，该井注水层段跨度大，层段多。工艺技术人员对该井实施投球调剖来实现均衡注水。实施后，对应生产井纯26斜97含水下降13.1%，日增油1.2t/d，单井节约调剖费用18万元。

　　“下一步，我们还将进行CO2气驱、污泥调剖、智能间开等低成本技术开发，为改善采油厂经营状况再显身手。”谈到2018年的工作，韦修海信心满满。